焊装结构胶对铝车身连接工艺的影响
铝合金具有质轻、耐蚀、易加工、表面美观以及回收成本低等诸多优点.随着汽车轻量化技术的发展,采用铝合金代替钢铁是各国汽车制造商针对汽车减重所采取的主要措施. 近年来,铝合金在车身中的应用比例逐年提高,相对应地,结构胶的应用比例相比传统的钢车身,也提高了10倍以上,结构胶不仅可以代替点焊密封胶,起到密封防水、防锈作用,还在铝车身中承担着越来越重要的强度连接作用,是车身安全的关键因素之一.因此针对结构胶工艺的研究、验证,对车身的合理有效应用非常有必要.
工况传递路径法在路噪问题诊断中的应用
随着汽车工业的快速发展,近年来客户对于汽车行驶时的NVH性能(即Noise噪声、Vibration振动、Harshness舒适性)越来越关注,由此促使汽车工程师不断提升NVH相关技术研究.汽车是一个复杂的结构体,由很多零部件组成,并且各个零件有不同的连接方式,有刚性连接,也有弹性橡胶连接,因此导致车内的振动噪声现象都是由多个激励源经由多个传递路径的耦合影响抵达车内目标舒适点叠加形成的.
关于电子驻车系统制动间隙小导致行车异响的研究
随着汽车行业不断向智能化、电动化方向的发展,电子驻车系统(E P B)正逐步成为当前最为流行的驻车制动方式.同时电子驻车与手动驻车系统相比,能提供更大的驻车夹紧力,也更为可靠,但在市场上使用过程中也更容易出现因制动间隙过小而导致的行车异响问题,严重时还会增加整车油耗,造成了顾客使用过程中的强烈抱怨.因此非常有必要进行研究分析,并提出改善措施,提升乘坐舒适性.
汽车玻璃升降系统失效故障探究及设计规避
2000年以来,汽车工业随着科学技术的进一步发展,生产力水平不断提高,在中国市场呈现爆发式增长,2017年汽车产销突破2901万辆,其中配置电动玻璃升降系统车辆达到95％. 玻璃升降系统是除行驶功能外使用频率较高的系统,经常会出现门玻璃升不到顶部、升降阻滞、升降异响等问题.玻璃升降系统问题也一直是生产、使用过程中较难解决的问题,需要建立一套科学的方法,从产品设计、参数选型、整车升降实验等各环节分析和验证,保证玻璃升降系统运行稳定、可靠.
清洁度试验室的构建与运行
建立清洁度试验室的目的,主要是为了实施对产品清洁度的全面控制和管理,提高单位时间的产量,保证产品清洁度质量,并进而优化生产工艺.清洁度测试的对象主要有:零件清洁度、总成清洁度、工业流体清洁度(如:油液,清洗液等)和工业环境清洁度(如:装配车间环境,无尘室环境)等.如何建立与当代汽车制造业的需求相一致、高性价比的清洁度试验室,是这项课题的关键问题.
滚磨光整技术在变速器关键件的应用研究
新能源汽车已经成为汽车行业未来的发展趋势,适应新能源汽车的变速器开发与优化工作成为变速器行业的主要任务之一,齿轴类零件作为新能源变速器中关键零部件,磨齿后齿面接触疲劳强度已无法满足设计要求,传统工艺采用强力喷丸来提高齿面强度,但又造成了齿顶反翘、齿面粗糙度超差及翻边毛刺等严重质量缺陷,在不破坏零件原有加工精度的同时还要消除由强力喷丸造成的一系列质量问题,成为变速器行业亟待解决的问题.
某车型轮舱加工工艺的研究
某车型是我公司最新研发的轮式装甲车,要求整体性能质量较好,轮舱是车体上主要受力部件之一.原车型轮舱是由单个零件在车体上进行装焊而成,由单零件进行装焊时,存在各个零件不规则,形状多样,零件拼接无规律,零件间搭接角度无法保证,以及轮舱上悬挂系统装配位置尺寸、主减法兰盘角度尺寸保证较困难,轮舱与侧板合型时间隙较大等问题,从而导致车体整体装焊效率较低.轮舱在车体上装焊后,焊接变形较大,无法对轮舱焊接变形进行矫正,导致后续装配尺寸无法保证.
能源管理系统(EMS)在轻型商用车制造能耗数字化中的应用
传统的能源管理方式呈现出管理过程粗放化、数据采集人工化、分析整理复杂化以及问题处理滞后化的特点,对新时期环保和效益的平衡决策造成了很大的障碍.伴随信息技术发展应运而生的能源管理系统旨在建立一个实时化、集成化、数据共享化的能源数字化管理平台,基础层面通过智能硬件实现能耗数据的实时化采集和传输,过程层面通过规则设定来提供能耗异常的及时预警,应用层面借助强大的数据分析软件为管理层提供可视化的报表.
AGV+协作机器人在零件数控机床加工上下料中的应用
现状概述常见的机床自动化上下料的形式,有桁架机械手、交换托盘、物流小车以及工业机器人等. 机加工自动化的主要用途是将机加工自动化上轨道上的原料工件送到机床内,等到加工完毕再将成品取出,重复操作.桁架机械手的工作范围决定了其构成,主要由机加工自动化和定位设备组成,其中上料及下料操作定位的精密程度决定着产品的质量.
智能制造探索应用之路
广州明珞汽车装备有限公司成立于2008年,现有员工800余人,主营业务是为汽车等行业及一般工业提供智能化生产解决方案、标准智能设备、工业物联网大数据服务,其发展历程如图1所示.海外业务覆盖德国、美国、墨西哥、南非、日本及马来西亚等.
总装副车架安装螺栓装配滑牙故障解析
某汽车主机厂总装车间底盘前后悬合装工位副车架装配螺栓滑牙发生9 000余起,日均发生30起,发生率高达12％.在车间合装工位线边堆积了10 800个因副车架滑牙导致的报废螺栓,造成极大浪费;动态检测及整车售后也反馈因副车架安装螺栓滑牙产生的异响问题高达43.57％.总的来说,副车架安装螺检滑牙发生比例高,返工难度大,存在较大安全隐患,解决该问题刻不容缓.
振动测试在发动机生产过程中的作用与发展
振动测试作为发动机整机的一个测试手段,主要应用于装配线及测试模块.我公司共拥有4套缸盖振动测试、4套缸体振动测试和2套涡轮增压器振动测试,振动测试被集成在装配线的冷试检测设备上. 发动机振动测试原理发动机的振动特性主要表现形式是异响,为了提高发现异常振动的精确性,采用接触式振动传感器,可去除空气介质在能量传播过程中的干扰,通过发动机本体的能量传递直接发现异常振动.
发动机连杆多柱定位异形衬套压装设备工装的研发与应用
连杆是发动机的关键部件之一,连杆的性能质量直接影响发动机的运行状态,而连杆小头衬套又是连杆总成的重要组成部件之一.衬套和连杆小头底孔的贴合度制约着连杆的使用性能.若压装衬套时,衬套与小头底孔贴合度差,连杆在发动机运转时,衬套在受活塞销压力的作用下很容易造成衬套开裂、转套的发生,导致发动机故障.按以往常规设计,连杆小头为圆柱形,或在压入衬套后铣削加工成为楔形.但随着发动机高爆压、高效率的发展趋势,很多设计者为增加活塞的承载能力,将连杆小头设计成异形形状(见图1),用于强化柴油机…
汽车电动助力转向系统用无刷直流电动机设计
汽车电动助力转向系统市场前景及发展意义在汽车的发展历程中,助力转向系统经历了三个发展阶段,分别为:机械液压助力转向、电子液压助力转向及电动助力转向系统(EPS). EPS的优势在于: (1)只在转向时提供动力,显著降低油耗. (2)转向助力大小可通过软件调整,能够兼顾低速时的转向轻便性以及高速时的操纵稳定性.
某非标自动化测量设备设计
传统设备(机床、压机等)在工业化中起着举足轻重的作用,但随着人力成本的上升,很多劳动密集型行业逐渐采用流水线、工业机器人、自动化设备来完成相应工作.特别是在汽车零部件行业中,为提升工作效率,会根据特殊的需求研制相应的非标准设备.本文基于液力变矩器底部端盖的关键尺寸及几何公差的测量,来研发一套测量设备(见图1).
铝合金车身设计中的铆接技术
随着法规对传统燃油车排放要求的提高以及提升纯电车续航里程的市场需求加大,实施汽车轻量化带来的减排和节能的意义非常明显.在车身轻量化设计中,由于铝的密度低,耐腐蚀性能好而且成型工艺选择多,被越来越多的主机厂应用到车身结构中.
变速器斜齿轮单键槽对齿工艺开发
新对齿方法及检测的开发,需要针对变速器双中间轴斜齿轮单键槽对齿要求,研究斜齿轮单键槽对齿的工艺设计、对齿调试加工特点及检测难点,通过优化调试和检测,分析此类对齿及检测问题关键点,再针对问题关键点进行开发.新对齿及检测方法,解决了此类滚剃工艺斜齿轮单键槽对齿问题和产能问题,帮助实现滚剃工艺齿轮的批量生产.
热处理后锥齿轮副生产线智能化建设
目前,在智能制造风潮的簇拥下,制造业的广大用户既要降低劳动强度、减少用工数量,又要去除人为因素、保证中间过程、提升产品质量,还需提高生产效率,增进智能化水平,打造核心竞争力.在此背景下,国内某商用车生产商投入600多万元,建设1条锥齿轮副智能化生产线,以完成热处理后(下称热后)主、从动锥齿轮的车削、磨削和检测任务,剔除先前人力为主的落后生产方式,提升锥齿轮副的质量一致性,实现计划、调度、质量、生产和能效的全程闭环管理.
双离合变速器总成柔性化装配技术研究
迎合市场经济是变速器行业执行共线柔性生产的内在发展动力,也是其势必发展的根本因素,低投入、高效率的生产运行模式在变速器制造过程中以多柔性体系形式充分展现.并且,随着国内外高端制造技术的整合,以及“降本增效”要求的不断提升,如何实现单一固有化模式生产转向多样化柔性模式生产,如何将现有的生产条件变更为更加具备拓展性的生产条件是各大变速器制造企业进一步研究的课题.
丰田专利开放清单解读
2019年4月12日,丰田知识产权部长饭田阳介一行到访中汽中心,与中汽中心就专利开放和技术支持等相关议题展开了深入交流.会后,丰田公司将本次专利开放的清单向中汽中心开放,本文将围绕丰田此次专利开放清单进行分析和解读.