重型载货汽车是反映我国商用车规模和水平的风向标.从支撑和保障重型载货汽车发展出发,国内重型柴油机厂家使尽浑身解数,以期通过生产适应国家政策法规和市场需求的产品,在助推重型载货汽车行业发展的同时实现自身的持续增长.基于历史原因及自身对创新的不懈追求,潍柴一度成为重型载货汽车市场发展的最大受益者,在不断满足重型载货汽车需求的同时,客观上也加速了向千亿规模迈进的步伐.但在重型载货汽车生产企业越来越注重集团内利益最大化的新环境下,重型车“心”企的竞争格局正在发生着明显而深刻的变化.潍…
2010年重型载货汽车市场超过百万辆大关后,经过2011年调整,2012年快速回落至2009年水平,在2013年第二季度又开始强劲反弹,最终2013年重型载货汽车市场规模达到77万辆.预期2014年市场需求量约在80万辆以上.我国重型载货汽车使用的变速器95％以上采用国内生产的产品,本文结合近期变速器产品发展特点,分析变速器结构发展趋势.
前桥是汽车整体结构中的重要组成部分,它主要通过悬架和车架相连,依靠安装在两端的汽车车轮支撑并传递轮胎、车架、地面之间的各种作用力,并在行驶中通过转向横拉杆拉动转向节来回摆动来实现汽车的转向.汽车转弯半径大小主要通过控制前桥总成的转向角实现(转向角是汽车前桥在汽车转向行驶过程中,车辆轮胎能够转到的极限角度),前桥总成转向角度在车桥总成的装配要求中有严格的技术规定,影响着汽车行驶转向过程中的安全性.转向角度过小,汽车的转弯半径增大,转弯困难,行驶安全会受到影响,特别是在高速行驶时…
我单位车轮加工采用的是流水线生产方式,有下料、圈圆、对口、切口、二次对口、对焊等20多个工序.每个工序都是连续的,每个工序对应一台设备,生产线上每台设备运行情况直接影响车轮的产量.前一时期整条生产线的停线次数增加,我们对整条生产线主要设备停机次数进行数据统计,如图1所示.
汽车轮毂轴承的质量直接关系到汽车安全性、寿命、转向平稳性和舒适度,因此必须对其进行模拟工况耐久性试验.轴承设计者为了试验轮毂轴承单元的综合性能,获得轮毂轴承在实际道路运行中的损坏形式,给主机提供可靠、真实的试验数据,通过对汽车在行驶过程中的受力方式进行分析,研制出新一代汽车轮毂轴承模拟试验机,其加载方式模拟了轮毂轴承的实际受力状态.该系列试验机可以完成汽车轮毂轴承一般耐久性试验、强化疲劳试验、超速性能试验、抗烧蚀性高温试验、泥水喷溅试验及力矩刚性(角刚度)人工测试等.
齿条是齿轮齿条转向器的主要零部件,其加工质量的好坏直接关系着转向器的寿命.如果加工精度达不到要求,会造成油封过早磨损导致转向器漏油;圆度达不到要求,导致转向器手感不好,转向器过早损坏.无心磨作为齿条加工的关键工序,其换型时间也直接影响着齿条线的换型时间,提高无心磨的换型调整速度,也是提高齿条线可动率的重要一环.
汽车企业精益生产方式追求高柔性与高生产率的统一,需要生产组织形式灵活多变,能适应市场需求多样化的要求,及时组织多品种生产以提高竞争能力.随着汽车工业的高速发展,对汽车的冲压、焊装、涂装、总装及发动机总成提出了更高的工艺要求.冲压工艺是五大工艺的首序工艺,冲压的生产速度直接决定着整车的产出速度,决定着汽车企业能不能组织多品种、多样化生产.
随着变速器改善噪声要求的提高,汽车齿轮精加工越来越多地采用磨齿工艺,但对于小直径短轴类齿轮的磨齿加工,目前国产的YK7236蜗杆砂轮磨齿机床加工困难,很多企业更多靠购买进口磨齿机来解决.本文介绍一种在国产YK7236磨齿机上加工这类短轴齿轮的方法,解决了现有设备的加工难题,节约了技改投入.
在白车身制造过程中,自动化技术主要应用于搬运、点焊焊接、螺柱焊焊接、CO2焊、激光在线检测、在线冲孔和门盖包边等工位.通过使用这些自动化技术,白车身生产效率达到60件/h,自动化率达到60％,车身焊接强度和尺寸达到98.5％和95％以上.同时,大幅度减少操作员工数量,劳动强度大、环境差的工位全部采用机器人.
随着汽车市场竞争的不断加剧,各大汽车主机厂纷纷把竞争力提升的焦点放在高质量与低成本上.整车成本主要由白车身成本、生产成本、销售成本、外购件成本、工装的摊销与品牌推广等构成,其中白车身成本占整车成本的15％左右,而白车身成本中冲压工艺所占的比例则为80％左右.但是由于产品结构设计定型之后,相关的各种工装的成本也基本确定,故而成本的降低空间越来越小,因此在冲压SE(Simultaneous Engineering,同步工程)阶段所开展的车身成本控制工作就显得尤为重要.
转向系统是汽车的重要组成部分,电动助力转向系统(EPS)实现了转向时“轻”与“灵”的统一,应用普及得到提高.传统EPS只能依靠安装在方向盘转向柱上的转矩传感器获得转矩信号,并据此进行转向助力转矩的分配.本文设计了新的EPS齿轮组结构,为同时测量转矩和转角信号提供了可能. 转向系统概述目前常用的转向系统主要有以下几种.
差速器是驱动桥的关键零部件,它的作用是在向两边半轴传递动力的同时,允许两边半轴以不同的转速旋转,满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶,减少轮胎与地面的摩擦.汽车转弯时,内侧车轮和外侧车轮的转弯半径不同,外侧车轮的转弯半径要大于内侧车轮的转弯半径,这就要求在转弯时,外侧车轮的转速要高于内侧车轮的转速,差速器可满足汽车转弯时两侧车轮转速不同的要求.
轻量化已成为趋势世界铝业工程协会的一项研究表明,乘用车整车重量每减少10％,至少可降低油耗8％,甚至10％或更多,并使燃油效率提高5.5％,排放降低5％～6％;若汽车整体重量每台能减少100kg,则每百公里的燃油消耗可降低0.3 ～ 0.6L.对于作为汽车最重要大总成的发动机,减重的意义也很大.以一台诞生于21世纪10年代初期的新一代小排量汽油发动机与其前一代同类产品的对比为例,前者更多地采用了如铝合金一类的轻质材料,在零部件的模块化和结构优化上也有了很大的突破,其重量轻了2…
曲轴上油孔的作用是在发动机工作时,把油输送到轴瓦上,使其润滑,减少抱瓦现象.抱瓦现象的原因虽然很多,但油孔输送油不顺畅导致抱瓦也时有发生,为此主机厂对曲轴上油孔的精度要求也很严格. 油孔加工难点分析曲轴上的油孔分布很多(见图1),并且都在曲面或斜面上,这就给加工带来很大难度.为了提高曲轴上油孔的质量,主要是油孔的表面粗糙度、斜油孔和径向孔的相交精度.我公司从工艺上采取了很多措施,比如改进钻模套、改进钻头的磨削方法、增加铰斜油孔、油孔喷砂等措施及方法,但效果都不理想,质量只有提…
带催化转化器的排气歧管内部流场的气流特性非常复杂,而气流特性直接影响到催化转化器内部的催化反应效率等.另外,整车OBD系统(车载自动诊断系统)要求在催化转化器的前端安装氧传感器,而氧传感器对流经的气流速度有一定的要求. 本文建立的模型是包括氧传感器的催化转化器的排气歧管三维模型.分析计算的评价指标有以下两点:催化器载体前端的速度均匀性系数;氧传感器布置的位置.
发动机的轴瓦主要分为主轴瓦、连杆瓦和凸轮轴瓦三种.轴瓦是一种滑动轴承,主轴瓦也叫大瓦,安装在气缸体的主轴承内;连杆瓦也叫小瓦,安装在连杆大头,也分上下两片,它和连杆一起安装在曲轴的连杆轴颈上.滑动轴承具有制造成本低、安装方便和噪声低等优点,被广泛应用在汽车发动机上.连杆轴瓦是发动机的重要摩擦零件,连接发动机曲轴与活塞一起构成曲柄滑块机构,实现从往复运动到回转运动转换的功能,它是保障发动机性能的关键零件.
缸盖主要用来封闭发动机气缸上部,构成燃烧室,并为凸轮轴和进、排气歧管提供支撑.发动机工作时,空气从进气歧管吸进燃烧室,火花塞把可燃混合气体点燃,带动活塞做功,并把废气从排气歧管排出.液压胀紧器作用在正时链条上,起着导向和涨紧的作用.如果缸盖的液压胀紧器孔(简称“胀紧器孔”)存在缺陷,会造成发动机漏油,影响工作性能.缸盖胀紧器孔工废率高一直困扰着我公司,本文通过一个典型的QC小组(质量管理小组)的活动案例,介绍如何降低缸盖胀紧器孔工废率.
曲轴作为发动机的核心零部件,在发动机运转过程中,经受弯曲、扭转复合交变应力的恶劣工况,特别是工作中的冲击载荷,使它极易发生疲劳损坏.圆角滚压技术是一种经济而高效的曲轴强化方式,根据资料统计,锻钢轴经圆角滚压后疲劳性能可提高70％ ～150％,球铁曲轴经圆角滚压后疲劳性能可提高80％～180％,国外应用已十分普遍和成熟,国内主要受滚压设备影响(高性能的滚压设备十分昂贵),发展一直比较迟缓.
目前,汽车白车身上的螺柱焊接主要采用凸焊和植焊两种形式.凸焊时需预先在板件上开孔,再使用固定式凸焊机对所选螺柱进行凸焊.植焊则不需预开孔,通过将所选螺柱一端放入移动式植焊机,另一端与工件表面垂直接触,通电引弧,待接触表面熔化后,加压完成焊接.两种方法比较而言,植焊无需预先开孔,从而避免了冲孔模具的投入,降低了冲压成本.设备简单便于移动,对板件造型亦无特殊要求,故作为一种重要的焊接方法在汽车白车身焊接领域广泛应用.
变速器常用的倒车灯开关大多为机械式,按通断形式可以分为常开和常闭开关.下面以常开式开关故障为例进行解析. 故障解析 1.倒车灯常亮从开关原理来看,出现此种故障的根本原因为内部静、动触点始终为接通状态.在此类故障的开关中,顶杆被卡死致使动触点和静触点始终接通的现象占很大比例.变速器运行一段时间后,变速器内部会有很多杂质(例如铁屑、铝屑等),如果开关结构设计及安装位置不合理,杂质会被油液带入顶杆与壳体的间隙,由于杂质颗粒较大或积累过多,导致顶杆卡死,动触点和静触点始终接通,倒车灯…