根据我国企业智能化转型的智能精益管理体系架构，旨在探讨智能制造环境下精益生产的实施策略，以提高生产效率和质量。首先，对智能制造环境下的精益生产的概念进行了界定和解释以及智能制造环境下研究精益生产实施策略的重要性。然后，根据智能制造对精益生产的影响，提出了智能制造环境下精益生产的实施策略。最后，通过案例分析，验证了智能制造环境下精益生产实施策略的有效性和可行性。结果表明，通过合理利用智能制造技术和精益生产方法，企业可以实现生产效率和质量的双重提升，提高市场竞争力和可持续发展能力…
通过对过去5年ECB展示的轿车和SUV进行统计，分析了白车身轻量化系数、车身形式、高强钢、热成形钢、铝合金和复合材料的现状和趋势。研究结果表明，白车身轻量化系数虽然有波动，但未来会不断下降。钢制车身会缓慢下降，多种材料复合车身和钢铝混合车身越来越多，全铝车身由于成本太高应用会越来越少。高强钢包括热成形钢和铝合金的开发和应用是未来车身轻量化的主要方向，应用铝板、挤压型材和铸造件最多的零部件分别是前机盖内外板、前防撞梁和前减振塔，复合材料主要体现在塑料后尾门的应用上。
基于某在用动力电池，利用CATIA建立动力电池包模型，联合仿真软件ABAQUS对电池包进行约束模态分析以及随机振动仿真分析，并根据结果对电池包的结构进行的优化，以期在满足加强度条件下，实现轻量化的要求。
针对北京奔驰某车型在前期生产爬坡阶段出现的翼子板支架焊接后零件尺寸偏差问题，装配覆盖件后影响成车外观，对生产过程进行深入分析，控制上级来件尺寸、线体工装设计、线体工装夹紧时序等因素，从根本上优化产品生产稳定性，并设计加工尺寸精度检测工具，控制问题件流出，保证成车装配外观间隙平顺度达到尺寸精度要求，也保证客户端产品质量稳定。
通过文献综述、实验研究和工艺优化，首先确定了影响焊接质量的关键工艺参数，包括焊接电流、电压、速度和保护气体流量。随后，通过焊接试验，研究了这些参数对焊接接头微观结构和力学性能的影响。此外，还分析了焊接缺陷的形成机理，并基于试验结果和理论分析，提出了一系列创新的防止措施，包括工艺参数优化、焊接操作培训和严格的质量控制流程。最后，通过实际焊接案例验证了所提对策的有效性。研究结果表明，通过严格执行焊接工艺规范和采取有效的缺陷防止措施，可以显著提高CO₂焊接接头的性能，满足工业应用的…
主要对冷冲压模具中常见的固定式定位导规进行了改造，即通过气缸来带动定位往复运动，可以解决待冲压件投偏现象。对定位推抵件的成效进行了阐述，并着重在工作原理上及注意事项方面进行了说明，对于高速发展的全自动化冲压生产线来说具有重大意义。
汽车从动力源来区分，主要分为燃油、电动两大类。中国汽车动力源的发展，尤其在最近几年，从最初的传统燃油车主导转换为新能源汽车占主导的新格局，一些国家和地区也出台了明确的“禁燃”时间表。从能源战略、产业效率、环保影响及市场销售等多个角度进行分析，结果表明，电驱动是汽车当前及未来的主要动力模式。
针对某型汽车变速器耐久试验时出现齿毂开裂的原因进行分析。通过宏观观察、尺寸检查、金相检验、硬度测试、化学成分分析、SEM分析及有限元分析等检测和分析方式，结合齿毂的功能和受力情况，对齿毂开裂原因做了相关分析。
DCT双离合自动变速器与传统汽车变速器相比，传动效率更高，油耗更低，换挡更平顺。DCT变速器在控制上增加了电动机驱动体系和液压控制系统，电子油泵是DCT变速器液压系统动力源，主要作用是为变速器提供冷却油，为执行机构提供液压动力，是保证系统在各种工况下充分发挥性能的前提。其中油泵的性能、品质对变速器影响极其重要，因此解决油泵电动机运行过程中出现的问题，对提高DCT自动变速器控制系统的可靠性有着重要意义。
本装置涉及汽车同步器生产线技术领域，是一种用于同步器生产线对齿套内花键倒锥距离齿套端面特定位置法向深度进行快速且准确检测的装置。
通过对装配有大功率机械液压无级变速器的整车进行换挡数据采集及分析，发现在未标定换挡参数的前提下，车辆换挡平顺性不好，整体驾驶体验感较差。因此，通过在不同油液温度节点下对离合器的预充油高度、KP压力和预充油时间换挡参数进行标定，对比参数标定前、后离合器升挡和降挡时的变速器输出轴转速波动大小，发现经过修正不同油液温度节点下的离合器参数，能够迅速有效地提升换挡的平顺性。
为解决某重型汽车传动轴存在的过重导致能耗高和寿命短的问题，选择传动轴轻量化设计中常用的几种材料，并通过有限元和理论计算相结合的方式验证了模型的正确性，最后使用有限元软件对不同材料传动轴的轴筒进行研究。研究表明，铝合金和镁合金轴筒的重量相比于优化前分别降低了57.7%和71%；碳纤维复合材料轴筒经结构和材料优化后相比于优化前降低了96%。
铝合金材料因其密度较小、耐腐蚀性极佳，逐渐成为汽车行业应用材料的首选，在汽车工业应用技术及其广泛。主要研究了铝合金型材挤压技术在新能源乘用车上的应用。
高强度螺栓在采用扭矩法紧固时，由于扭矩系数的离散，产生夹紧力大小不同。在有较高夹紧力要求的场合下，扭矩系数对螺栓联接性能有较大的影响。通过对比试验，在相同试验情况下，对螺栓进行不同程度的润滑，测得不同情况下扭矩系数，探究螺栓润滑对螺栓扭矩系数的影响。结果表明：在对螺栓头部与连接件的接触面及螺纹部分均进行润滑的情况下，螺栓的扭矩系数更小、更稳定。
对于车规级功率模块，设计使用时间往往高达15年以上。因此对可靠性设计和封装工艺控制提出更高的要求，这也大大增加了IGBT模块封装技术的难度。封装过程中的每一个环节都需要精准设计和严格控制，从而保证PCM（控制器模块）功率模块在实际工况条件下的可靠性、耐久性。通过对某车辆PCM功率模块腐蚀失效故障的原因分析，经过一系列验证分析，讨论了引起PCM腐蚀失效的内外部因素，其中包括外部环境、单品PM结构、IGBT灌封工艺、散热器外壳制造工艺等因素的影响。
整理了北京奔驰近年来白车身地板线线尾工艺内容组成，单一车型或多车型生产线工艺布局方案，总结归纳生产线规划设计过程中需要考虑的工艺内容和步骤，通过对比工艺布局方案，提出优化工艺布局思路，为后续车型生产线规划提供新的建议和思路。
通过对某车型白车身侧围前柱角接板产品结构、装配路线及焊接工艺进行介绍，围绕实际生产过程中存在的问题点，从理论数据分析、有限元仿真验证、试验分析综合论证，形成一套侧围角接板焊接尺寸育成控制理论方案。并结合项目前期的产品结构、定位基准设定、偏移公差分配及检测方向评价等方面进行归纳和总结，指导后续车型侧围前柱角接板焊装尺寸的开发与控制，规避不良尺寸问题的发生。
基于DEFORM-3D软件，建立了异种材料回填式搅拌摩擦点焊过程的热机耦合模型，对焊具开展了旋转速度、下扎速度及深度温度、扭矩分析，得到了轴肩与搅拌针在焊接过程的温度、扭矩的演化规律。通过对比6种典型工艺参数发现，转速的升高、下扎速度的降低与下扎深度的增加均会导致焊具的温度升高。下扎速度对焊具峰值扭矩的影响较小，转速的降低与下扎深度的增加会导致焊具扭矩的增大。
赛力斯汽车推出具有地面最强悍性能的SUV问界M9，其车身结构采用了先进的一体化压铸全铝底盘，有效减轻了簧下质量，进而提升了操控性能，然而压铸件尺寸精度如何控制成为行业最大的难题。提出了一种在生产过程中针对压铸工艺过程、免热处理材料、校型工装设备、过程管控及压机参数调试等方面优化的控制策略，这一策略不仅有助于提升新能源汽车的制造水平，同时也为压铸行业的发展提供了有益的参考和借鉴。
简要介绍了一体化压铸概念及其特点，并引出其对行业的“量变到质变”的影响。详细介绍分析了一体化压铸在压铸材料、压铸工艺、压铸设备、配套设备、检测方法及技术人员等几大生产要素上的要求，最后指出一体化压铸技术的推广应用，需要汽车、设备、压铸、模具、材料及科研等多板块、全链条协同合作，助力于一体化压铸的软着陆。