浅析车身的铝点焊炸枪
简单介绍了铝点焊的焊接性质,重点就铝点焊匹配结构胶进行焊接时出现的炸枪问题,进行原因分析,试验验证以及提出解决方案,提升铝点焊的连接工艺,为车身的连接质量和安全提供保障.
白车身滚边区域表面问题研究
影响表面质量的因素众多,如加工工艺、操作水平、来件质量等众多因素,使根本原因分析较为复杂,同时缺陷发生也极具不确定性和偶然性,而且白车身缺陷状态和电泳后缺陷状态也不尽相同.以某公司的A型轿车的滚边区域缺陷为重点研究对象,针对那些非批量但日后有可能再次发生的表面质量问题,进行问题重现式研究,通过对比电泳前和电泳后不同状态,总结出各种表现形式的问题源并提出解决办法.
小批量多品种气缸盖试制方法
介绍了快速铸造工艺在气缸盖毛坯铸造中的应用以及五轴加工中心在气缸盖加工中的应用方法.提出了一种适于小批量、多品种气缸盖试制的工艺方式.详细阐述了利用分体刀具加工气缸盖气门座圈及导管的工艺方法,通过对刀具结构设计、装夹方式、加工策略等调整,在低成本、短周期前提下,保证了气缸盖气门座圈关键部位的尺寸及形位精度.
电脑编程及仿真在汽车零部件加工中的应用
随着汽车制造业的发展,自动化、智能化的普及,电脑数控编程及模拟仿真技术已经广泛地应用于汽车模具制造中,但是在汽车零部件加工中的应用不多,本文以NX10.0及vericut软件为例,说明数控编程及模拟仿真在汽车零部件加工中的优势及应用.
前围上横梁冲压工艺分析及产品优化
以前围上横梁为例,介绍在产品设计阶段,冲压成形分析及产品优化的过程,分享对拉延竖壁加筋处开裂、两端翻边开裂及修边缺欠的处理经验.通过对前围上横梁进行全工序模拟分析,对分析结果进行评价,提出产品的优化建议.产品修改后,再次分析验证.经过几轮的产品优化,最终解决了前围上横梁产品可能发生的竖壁开裂、端头翻边开裂及修边的缺陷,降低了产品开发的风险.
废旧设备改造实现高效加工再利用
介绍了公司一废旧设备改造的过程,通过多次优化,将一普通设备,改造成高效数控设备.由于设备老旧,改造过程解决多个难点,为后续其它设备改造提供经验积累.改造后的设备为公司铸件清理工序增加不少产能,同时设计相应专用工装夹具、刀具,解决了燃眉之急.
基于内点罚函数法及Visual Basic螺旋弹簧优化设计
针对两端收口的汽车悬架螺旋弹簧,构建一种约束优化数学模型,以弹簧线径、工作圈中径、上端过渡圈圈数、下端过渡圈圈数及工作圈圈数为设计变量,以弹簧刚度、强度、稳定性、不共振等为约束条件,以弹簧质量最小为设计优化目标,基于共轭梯度内点罚函数法对汽车悬架螺旋弹簧进行设计优化,并基于Visual Basic编制螺旋弹簧设计优化软件.利用该软件对某型汽车螺旋弹簧进行优化,取得了良好的减重效果,为弹簧优化设计工作提供参考.
后扭力梁疲劳试验开裂诊断与优化
扭力梁提升疲劳寿命时,一般考虑进行局部加强从而均衡应力分布.另外,冲焊件中,焊缝的热影响区也是增加应力集中的主要风险,改变热影响区位置或减少焊缝,可有效提高零件设计寿命.
变速器四/六挡啸叫问题分析
通过对某国产变速器总成在校验台架上出现四/六挡啸叫问题的分析(零件ABA互换,借助discom噪声分析系统数据的分析等),最终确定啸叫原因.通过有效分析并监控供应商整改后,四/六挡啸叫的问题得到彻底解决.
提供分总成测量条件的新型定位支架
传统分总成的测量主要采用测量检具的方式,即针对每一个分总成都需要对应一套检具,测量检具局限性表现为需要人工测量,检测效率低,同一个零件多次检测或不同人员检测的结果都不一致,重复性较差且增加成本和占地空间.而新型柔性定位支架不仅降低成本,而且占地面积小,重复定位精度高,通过切换不同支架可实现不同分总成的定位,并配合三坐标测量臂或便携式三坐标对关键点进行检测,提高检测精度.本文主要介绍了柔性定位支架的总体机构、基板BASE、定位支架及使用方法等.
台车在汽车焊装生产线上的分类及标准
汽车焊装台车就是将不同车型的专用夹具设计于台车上,而台车又安装于类似火车轨道的呈"甲"字形排布、可产生强大电磁力的滑行底座上,夹具台车在滑行线上受到电磁引力作用后可选择性地循环高速滑行.
焊装生产线夹具设备的优化选择
焊装生产线规划是生产空间、生产纲领、投资成本及运营成本等各方面综合考虑的结果,其最终的好坏只有"最适合本工厂"这样一条标准.本文对各条生产线的夹具设备种类进行了对比,在尽量多的考虑自动化与柔性化的前提下,给出各条生产线夹具设备较优化的选择意见.
某车型主焊线主拼工位工装设计优化
针对公司某车型Framer变形问题,利用三维仿真分析等手段,分析了Framer框架的受力变形状态,就Framer设计存在的缺陷对Framer的框架结构、固定机构、定位机构以及行进机构进行了设计优化、重新安装和调试,优化后三维模拟受力分析显示:新的Framer夹紧后变形＜0.2mm,满足设计要求;白车身三坐标报告显示:白车身尺寸数据稳定,满足质量要求.
焊装装配线柔性化生产浅析
汽车的更新换代越来越快,各汽车厂为了降低设备上的成本,对夹具柔性化的要求也越来越高.主要介绍了汽车制造工艺中焊装装配线柔性化生产的重要性、应用范围、特点以及在汽车制造中的设计要求.
纯电动汽车动力系统匹配及续驶里程仿真
提出了一种方法,输入电动汽车整车的动力需求,通过计算得出电动机的功率、转速、转矩及传动比等,进而确定电动机的规格型号.同时建立了续驶里程数学模型,输入整车基本参数后可计算出“等速续驶里程”“NEDC续驶里程(能量回收开启与关闭)”,并与这几款车的实际续驶里程数据进行对比.为整车动力设计人员提供了一种可靠、实用的计算思路.
Catia参数化设计在试制模型中的研究与应用
基于Catia知识工程技术创建参数化设计模板,利用现有知识经验规范设计流程,可实现同类产品设计的自动生成,减少相似结构特征的重复操作,提高设计效率.阐述了知识工程的概念、功能及优势,结合试制模型骨架结构特点,给出了铸铝骨架参数化模板的开发实例,详细介绍了骨架模板的创建原理、参数设置及程序控制.骨架模板操作简单,调整灵活并实时更新,通过关联设计可快速实现设计者的建模思路,输出结果,同时,在应用过程中也可不断规范骨架的设计方法,建立标准流程.
新能源汽车集成化冷却系统技术方案
在把握新能源汽车冷却需求部位及其工作原理的基础上,总结对比了风冷、水冷和相变三种冷却的优缺点,简单探讨了基于分类热源,分级梯次冷却的集成化技术方案.为新能源汽车集成化冷却系统提供一种潜在的有益参考方案.
铝车身点焊缺陷及解决方案
由于铝合金材料的特殊性,铝点焊工艺缺陷的解决方案是铝车身品质的保障.铝车身焊接具有材料特性产生的特殊质量要求,对铝点焊持续不断地改进及研究,提升铝点焊工艺质量,对汽车轻量化的发展起到了积极促进的作用.
基于3DCS的装配偏差仿真分析
采用公差分析软件3DCS对底盘中空调吹脚风道与脚制动开关间隙进行装配尺寸偏差仿真分析,按照零件工艺设计方案对装配过程进行5 000次模拟仿真,得到目标分析统计值.通过比较分析结果,找出设计的缺陷,提出改进方案并进行仿真验证,得到最优设计方案.实践证明,该分析方法能准确进行装配尺寸偏差分析,提高产品设计质量,减少实车重复匹配验证,降低制造成本.
覆盖件折边质量问题判定标准与原因分析
折边质量对白车身覆盖件的连接强度、防腐蚀性能、密封性能以及PVC胶的质量有非常大的影响,明确折边缺陷原因对提升产品整体质量具有显著意义.从折边胶和折边尺寸两方面分析了折边缺陷的类型及其标准判定,对折边质量相关问题的解决起到一定的指导作用.