计量是企业技术进步和管理现代化的技术基础及前提.2003年国际标准化组织正式颁布了ISO10012-2003《测量管理体系测量过程和测量设备的要求》标准,国家质量监督检验检疫总局同年就将国际标准等同转化为国家标准GB/T19022-2003.显然,其目的在于大力推动企业采用国际标准,按照先进科学的国际标准的要求和管理模式建立测量管理体系,使企业在提高产品质量和经济效益、节能降耗、减少环境污染等方面能获得准确可靠的测量数据,从而增强企业在国内外市场中的综合竞争能力.
CXK5240×25/32型数控双柱立式车铣床是我公司研制生产的新型数控机床.本机床在普通数控立式车床的基础上,增加了铣削和磨削功能. 本产品是一种万能型数控双柱立式车铣床,适用于零件种类变化大的批量零件加工.
片齿轮是机械行业一种常见的零件,在现场加工中经常遇到,现我公司由于使用要求,需加工片齿轮如图1所示,要求内花键齿厚和外齿齿槽位置精度公差为0.06mm.从中可以看出对外花键位置要求非常严格.不但机械加工难度较大,而且检测也存在难度.一般来说对此类零件,加工完成后直接通过专门三坐标测量,但是三坐标测量这种检测方法检测时间长,效率低,结果重复性差,受操作人员技术影响等原因,不能满足生产线生产的需要.
随着制造业的发展,数控机床越来越多地应用到生产实际中.与普通机床相比,数控机床按照程序执行,很少或者不用工人干涉加工过程,大大缩短了加工时间,提高了效率.而工件找正和检查等辅助加工时间并未缩短,甚至可以占到整个过程时间的1/3以上.如何缩短辅助加工时间已成为提高加工效率的需求之一.
数控机床在现代工厂中的应用越来越广泛,数控机床以其高效率、自动化的加工和较高的加工精度已经占据了加工行业的重要位置,并且起到了举足轻重的作用.数控机床编程与操作对机床性能的发挥和效率的提高起着至关重要的影响.下面我对数控车床编程与操作中自己碰到的一点小问题进行总结与归纳,希望以此来起到抛砖引玉的作用.
对于每次落料之前要对板料排样(见图1),现在的工艺不仅出错率较高,而且加工时间较长.怎么才能提高效率,就成为车间的技术人员考虑的问题,为了解决此问题,我们结合VB编程程序,使其程序化,简单化.
某工程金属管系一回路承压容器,工作时须承受高温、高压.安全承压设备,如果壁厚不均匀,会造成零件承压时受力不均,产生严重的事故隐患.该金属管总长1 500mm,总壁厚1.2mm.金属管坯料,内孔直径最大16mm,最小直径13.25mm,长径比约为90,是典型的细长零件,在内孔加工中,细长类属于难加工的零件,图1为金属管加工示意图.
我公司主要生产预应力产品,2005年引进了3台数控枪钻机床,主要加工挤压锚固套产品(见图1).产品加工的孔数不一样,孔数是9～37孔,口径是φ16.2+0.10 mm,零件外径尺寸是φ1670-0.1mm,零件总长度为550mm.
现代工业的发展要求切削刀具在越来越高的速度下运行,高速切削产生的摩擦热使切削刀具刃部处于高温状态,因此对于切削刀具的红硬性及其他综合性能提出更高的要求方能实现刀具使用的高寿命.除了使用性能更好的整体材料来制作切削刀具外,作为表面热处理技术的一个重要分支的PVD涂层技术已经是现代刀具不可缺少的应用技术,由于能成倍地提高刀具寿命而被誉为高速钢刀具的一次革命.其实质是在切削刀具的表面沉积一层具有致密结构、高硬度、热稳定性、耐磨性和抗氧化性良好的硬质薄膜.
1.传统圆弧面车削方法及其缺点在生产实践中,我们常常遇到带有圆弧面类零件的加工,在数控机床上比较好加工,但在普通机床上车削圆弧面时,通常的方法是利用双手控制床鞍与中滑板的相对移动而使刀尖形成圆弧曲线轨迹,这种方法的缺点是: (1)加工尺寸质量差,一般尺寸偏差在±0.1mm.
本文以零件加工过程中一种深孔加工车床夹具设计为例,介绍如何在保证加工精度的同时最大程度地提高加工效率. 1.零件结构图1为某零件结构图,其材质为20CrMnTi,毛坯形状为实心锻件,长方体,批量生产.该零件的结构特点是零件全长达613.6mm,要在实体中心加工φ125mm的通孔,而后加工中间不同深度的台阶孔.主要难点是要解决车削工序中零件装夹问题,因为车床上单动卡盘夹持长度为50mm,而该零件长为613.6 mm,呈悬臂状,要加工通孔很不安全.由于零件外形为长方形,用一般车床…
我公司生产的某产品的尾杆零件由铝棒加工而成,其圆周表面分布有22个孔,在加工过程中若采用普通钻孔夹具,操作者工作量大,钻孔定位繁锁,且容易出现漏、错钻现象,不适合批量生产.为实现该零部件在批量生产中快速装夹、精确定位,我们结合公司现有多孔钻床(非标设备)设计了专用夹具,用于一次成形钻孔,从而避免多次钻孔定位并保证多孔之间的位置精度.
在航空发动机制造过程中有各种各样的轴类零件需要检测,诸如动力传动轴、功率轴、输出轴等关键件加工质量的过程控制和成品检验更是至关重要.笔者通过对多个航机长轴类零件的特性分析和检测方法的调研总结,结合生产中常用坐标测量机的结构和测量方法,设计了一套通用可调的检验夹具,解决了长轴检测难的问题.
数控车床导轨体部件采用整体六等分弧形导轨结构,本文介绍的关键部分为六等分滑板,其加工技术只有瑞士等少数国家能够掌握.本文研究了工序划分、切削参数选用、工装设备设计、工艺系统受力变形、材料力学计算和热处理工艺等.
我厂是以生产钻机为主的企业,而钻机上的卡圈是钻机上不可缺少的零件,其中以我厂最典型的XY-2型钻机卡圈为例(见图1),加工形槽的质量总是得不到保证,一直以来是我厂的一大难题.以前我们采用的生产工艺线路是:划线→粗插→精插→精铣→修整成形.因零件的加工精度要求比较高,生产周期较长,以至于每次生产都要将此零件单独提前备料投产.所以这样一来,生产效率就很低,更重要的是按这样的工艺加工出来的卡圈精度较差,很难满足装配要求.
该零件为公司转包生产的航空用结构件,属于薄壁异形难加工零件(见图1),壁厚最薄处2.5mm,材料为板料7050-T7451 AMS4341,零件最小包容体尺寸180mm×95mm×123mm,要求表面粗糙度值Ra=3.2μm.
轮对是冶金转向架车辆的核心部件,如图1所示轮对由一根车轴和两个车轮组成,设计上要求车轮和车轴采用过盈配合(H7/u6),两车轮内侧距一般要求控制在(L±2) mm.轮对的组装一般采用轮轴压装机冷压装,压装过程中对压装力和压装曲线有严格要求,如不符合标准需重新选配压装.另外除了保证轮对压装的质量和精度外,还应控制压装速度来提高生产效率.冶金车辆属于重载型车辆且使用环境恶劣,轮对承受着车辆的全部载荷,并且保证其在钢轨上的运行和转向,轮对对车辆的整体性能起着至关重要的作用,因此要严…
进出口情况与特点据海关统计,机床工具行业2013年1～5月进出口97.89亿美元,同比下降11.32％.其中进口63.77亿美元,同比下降17.4％;出口34.11亿美元,同比增长2.85％.进出口逆差29.66亿美元.
整体式叶轮作为动力机构的关键部件,一般工作在高速旋转状态下,动静平衡要求高;为获得理想的动力学性能,叶片多采用大扭角,叶片精度、表面质量要求高,流道面光顺性要求高.主要机加表面包括包覆面、流道面、主叶片和子叶片的压力曲面、吸力曲面.压力、吸力曲面是整体式叶轮的重要工作面,一般为直纹面、非直纹面.
某型涡轮机匣是某型发动机涡轮部位的重要部件,材料为GH2132,成品呈环形,大端直径674.8 mm,小端为φ605.5 mm,总长221.8mm,平均壁厚约2.8mm,零件内部有三组榫槽,每一组分别有23 ～ 27个宽为18 ～ 25mm、深约2～6mm的斜槽,因空间尺寸较多,加工和检验过程都较为繁琐.涉及30多道机加工工序,加工中易发生装夹、加工变形,同时振刀、让刀严重,特别是榫槽加工工序较为突出.