我公司是生产高端减速机的专业厂家,在2013年4～5月,用R800 HOFLER磨齿机磨齿时出现了大批的齿面磨削裂纹.磨削裂纹分布在不同模数、不同齿数的齿轮上,大小齿轮共计41件,给公司造成了一定的经济损失. 本文从失效的齿轮上出现的裂纹形态和位置上分析,通过对齿轮热处理工艺、磨齿参数、磨齿切削液及偏磨上展开调查研究,从而制订了有效的改进措施,实现了防止质量事故再发生的目的. 1.从热处理上查找原因 (1)井式炉渗碳、缓冷、二次加热淬火、回火在R800HOFLER磨齿机上,对…
铍青铜是一种力学性能、化学性能、物理性能及抗磨性能良好结合的铜合金,经时效处理后,具有较高硬度、抗拉强度、屈服强度及疲劳强度,同时还具备高导电率、高热导率及高耐磨性,常用于各类接触簧片等弹性零件的制造,广泛用于航空航天、自动控制、仪表通信等行业. 大多数铍青铜簧片零件需要进行弯形加工,由于铍青铜材料具有较高屈服强度和较小弹性模量,决定了铍青铜在弯形过程中较大回弹量,将对零件精度和弯形效率造成影响.
汽车离合器是汽车传动系中的重要部件,其主要由飞轮、盖总成、从动盘总成、分离轴承、压紧机构及操纵机构组成.其中,从动盘总成作为汽车离合器的核心产品之一,对汽车工业的发展起着重要作用.在汽车零部件市场瞬息万变的今天,市场竞争很大程度上取决于质量、成本和时间的竞争.目前,业内的从动盘总成铆接模具,根据产品规格不同,每种规格产品所对应的模具不同.这种对应方式,需要有很多的模具数量才能满足生产的要求,占有较大的模具制造成本和管理成本.产品换线时,模具要更换,换模时间长,特别是对于产品批…
某产品中,5A06铝板在折弯成U形板后产生裂纹,造成零件报废,零件加工合格率低,给公司造成了极大损失.为确保产品质量,提高产品加工合格率,对U形板加工进行了工艺试验. 1.零件加工过程中产生的问题零件简图如附图所示,加工工艺流程为:下料→锐边倒钝、校平→退火→折弯→校正→铣削.零件材料为铝板5A06-0-GB/T3880-1997,规格为t10,下料尺寸为365mm×2319mm.零件退火后在折弯机上进行折弯出现了断裂现象.断裂现象有整体断裂、局部裂纹,合格率统计见表1.
综合有关冲压钣金行业的长期发展趋势,阐述了人才资源的运作协调与潜能的发掘,归纳人才机制继往开来的资源开发优势,明确了掌控行业人才这一潜在资源的必要性,以利于冲压钣金行业在当今激烈的竞争氛围中可持续发展. 1.人才资源策略借助于常规技术工作日程安排及协作调控,能够逐步提升本企业高、中、初各级技术人员的综合技能.在不断总结日常实时技术创新经验的同时,伴随着常态化技术工作中广泛地查询检索各类技术资料,从而全面系统地了解国内外本行业最新前沿技术与发展趋势,正确地把握技术人才自我所处技…
弹簧制动气室是汽车制动系统的一部分,一般安装在汽车的驱动桥上,作用是为汽车提供制动力矩.组合式弹簧制动气室用于为车轮制动器提供制动驱动力,由两部分组成,如图1所示,膜片腔1用于行车制动;弹簧腔2用于辅助制动和驻车制动.其中弹簧腔部分特点是具有超行程功能,并设有机械式解除制动装置. 储能缸体是弹簧腔中一个关键零件,其几何形状及尺寸如图2所示,材料为冷轧碳素钢板:A-2.5-GB/T13237-1991/SPCC-Q/BQB402-2003,年产20万套.由图1可看出,该零件几何…
中间轴是轿车变速器上的一种齿轮轴,材料为20CrMnTiH,如图1所示.该零件直径最大台阶为分模面,左侧有一台阶,另一端有四个台阶,如果采用常规机械加工时,工时长、效率低且材料浪费很大,产品寿命低,不能满足精益生产要求.采用冷锻技术成形该齿轮轴,成形零件精度高,切削加工量小,可达到图样技术要求. 1.中间轴冷锻锻件图设计该零件结构为轴对称形状,材料20CrMnTiH,除最大台阶外,其余变形抗力不大;图示台阶尺寸可以通过冷锻成形工艺来完成,且技术要求的尺寸精度和表面粗糙度要求一…
螺旋压力机是利用螺旋机构与惯性原理发明的锻压机械,按动力形式分为摩擦、电动、液压及复合传动四类.螺旋压力机具有打击力可控、打击速度适中、过载能力大及冲击振动较小等性能特点,工作能力与工艺适应性强,是我国目前应用最为广泛的模锻设备. 模架是装夹锻模并传递压力机打击运动的主要构件,一般由上下模座、导向部分、顶出部分及安装(紧固)调整镶块用零件组成,由于各种锻件外形、尺寸大小及顶出器形式不同,所以每台螺旋压力机必须设计一套或几套通用模架.
安装法兰是工程机械液压缸关键受力部件,必须具有较好的综合力学性能,才能满足工程作业过程中的很大负荷,否则,作业过程中一旦出现质量问题,将造成很大安全事故及不可估量的经济损失.经分析,采用模锻件制造该产品是比较合理的选择. 1.产品特性分析产品零件如图1所示,材质为35钢.为便于分析,把该产品分为上下两部分,上半部分称为头部,下半部分称为颈部.头部为扁平长方形,特点是面积大、厚度很薄;颈部为圆筒形状,特点是孔大、颈高、壁薄.根据产品特性分析,可看出该产品锻造难度较大.
5.转向臂制坯辊锻模具设计辊锻变形的实质就是坯料的延伸变形过程,较锤上拔长具有明显优势,辊锻制坯的任务是采用辊锻工艺锻制供模锻用毛坯.采用辊锻工艺对坯料进行各部分金属重新分配比锤上锻造生产效率要高,劳动条件好,节材效果明显,具有良好的经济效益.
单机多工位塑性金属薄板的冲压成形,是现今板材步进生产线的首选工艺方案.特别是在液压单机上配置多个活塞液压缸及相应的液压控制系统,不仅实现了快速高效的冲压成形生产率,而且各步进冲压成形的工步之间构成了“互为缓冲”的协调平衡.由此降低了冲压成形工艺的噪声污染,延长了冲压模具的使用寿命,适应了当今“绿色环保”的可持续发展趋势. 液压机多工位板材冲压装置主要用于金属塑性薄板的落料冲裁、拉伸成形、切边校平等多工位冲压成形工艺.
我公司25 000kN多工位压力机生产线是国家《高档数控机床与基础制造装备》科技重大专项项目,具有自动化、高速化、复合化的特点,如附图所示,其主要参数如附表所示. 工艺路线根据生产需要进行设置,多工位压力机生产线包括板料拆垛系统,上料系统,板料喷油系统,多工位压力机主机,高速电子多工位传送系统,下料系统,运行示意如图2所示.
汽车板材冲压工艺是汽车制造过程中的重要工艺之一,合理的冲压工艺与先进的冲压技术不仅能够提升冲压件质量,还能够明显起到降本增效的作用.多工位冲压技术能显著提高生产效率和降低生产成本,是实现冲压自动化及效率提升的主要途径之一.该技术如今在各行业已经广泛采用. 多工位冲压一种技术路线是多工位级进模,其显著特征是在最后一序才将成品冲压件与料带分开,且相邻两工步间的间距必须相同,否则无法送料,如图1所示.
随着汽车行业的平民化,越来越多的汽车品牌开始进入市场,消费者越来越重视汽车的性价比,这就要求汽车行业一直不停的追求降低成本.而提高生产线的生产节拍就是冲压行业降低成本的一种重要途径,于是越来越多的高速生产线,多工位压力机相继出现在国内各个冲压车间.多工位生产线能通过减少有效传输距离,从而提高生产节拍,达到最大化生产效率.
制造企业需注意问题 (1)多工位压力机受偏心载荷不可避免,设计时应充分考虑机身刚度,即机身刚度比通用压力机设计要大. (2)多工位压力机一般都有拉伸工序,扭矩设计时不要忘记,故强度设计比一般压力机要高. (3)多工位压力机一般为单机自动生产线,压力机生产线可靠性要高.也就是说设计理念、选择附机、制造、安装都要比常规压力机要求高,确保不出问题或少出问题,达到提高可靠性的目的.
多工位冲压技术是在一台压力机上完成一个零件的多道冲压工序及其之间的顺向传送.多工位压力机以连续模式工作,取代单机连线的单次工作方式,在生产中,大幅减少了设备占地面积,减少了制件半成品存放、物流,减少了直接操作人员,使得生产效率大幅提高.同时,自动化生产有效保证了工件产品质量,降低了综合成本. 目前,多工位冲压技术已成为冲压自动化生产的主要部分,也已在业内广泛应用,同时,通过多工位自动化冲压技术的发展,也带动了周边成套设施及相关联边缘工艺的前进.
级进模(Progressive Die)由多个工位组成,在冲压机的一次行程中,一副模具可以完成冲裁、弯曲、拉深、成形、叠铆、翻孔及攻螺纹等多种冲压工序.多工位级进模被公认为是一种精密、高效、高质量、长寿命并适合大量生产的高技术模具,是未来冲模发展的方向. 随着我国工业水平的提高,特别是汽车工业的快速发展,多工位级进模的应用愈发广泛.图1为某汽车结构件的多工位级进模生产料带,工序包括级进模的多种冲压工序.目前国内级进模应用水平与国外先进国家相比还有不小差距,国内企业亟需掌握级进…
多工位冲压生产线是压力机、多工位模具、快速换模系统、上料系统、送料系统、电气控制及网络控制系统的集成,其相对于单机生产或者多机连线生产的最大特点就是:压力机在完成一次冲压后,不需要停在上死点等待送料机械手进行工位间移送,而是压力机连续工作,同时送料机械手进行工位间移送,即以连续冲程工作,取代单机单次工作方式,提高了生产效率,降低了设备的故障率,减少了操作人员及工作场地的使用. 目前国内多工位冲压生产线主要有两种形式,分别是单机多工程冲压生产线(见图1)与二(三)次元冲压生产线…
近年来,特别是一些国外较先进模具设计、制造技术引入,中外技术有效结合,其多工位塑胶模具发展迅猛,如手机、笔记本、打印机等塑胶类产品,其产品综合运用热流道模具及塑胶多工位型腔模,一次注塑成形高达几十个产品,达到高效生产之目的.另一方面,五金精密冲压模具设计制造技术与运用的转变,由以前比较分散的单工步冲压、多工序冲压模具成形发展为现在多工位连续冲压模具自动化一次成形,这里主要分析并探讨一下国内外多工位精密冲压模具制造技术与发展状况.
机械式传输系统是工业革命的产物,实现了规模化生产对作坊式制造的替代在十九世纪中后期,随着工业革命带来的生产力的提升,生产已不再满足于单序制造,而是需要零件在操作台之间分别完成不同的生产,然后由工人在工作台之间对零件进行搬运.进入二十世纪,机械装置被应用于此,替代了工人工作,这种被称作“机械式传输系统”的装置一直应用很多年,直至二十世纪末被电子式传输系统替换.