过时效温度和时间对冷轧双相钢力学性能的影响
采用连续退火模拟试验机模拟连退生产工艺,研究了过时效段温度和时间对双相钢力学性能的影响.试验结果表明:随着过时效温度的提高,双相钢的屈服强度增加,抗拉强度降低,断后伸长率增大.随着过时效时间的延长,双相钢的力学性能没有明显的变化趋势.
浓度对KR6480淬火冷却介质冷却能力的影响
利用冷却特性测试仪测试了水、全损耗系统用油和不同浓度KR6480淬火冷却介质在850℃淬火的冷却过程曲线和冷却特性曲线,并通过U形曲线法对不同淬火冷却介质的冷却能力进行了对比分析和试验验证.试验结果表明:浓度是影响KR6480冷却能力的主要因素之一,并可以通过浓度来调节冷却速度,试验中配置的8%、15%、30%三种浓度的KR6480淬火冷却介质的冷却能力均高于生产中全损耗系统用油的冷却能力.但水溶性淬火冷却介质的低温冷速较快.
正火液在ZG25MnNi铸钢件中的应用
采用一种新型正火液,进行了ZG25MnNi铸钢件的正火冷却工艺研究.结果表明,较快的冷却速度,使得工件快速通过两相区(Ar3~Ar1),有效抑制了先析网状铁素体的析出,提高了组织中索氏体含量,同时改善了冷却均匀性.工件经正火液冷却、高温回火后,硬度、屈强比及冲击性能均得到大幅提升.
真空油淬炉的碳污染
弹性敏感元件多采用碳含量很低的奥氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢、高温合金、精密弹性合金等板带材制造,由于真空油淬炉固溶处理存在碳污染,不仅提高了材料的冷作硬化率,破坏了成形性能,而且也改变了材料的性质.
感应加热硝盐炉
介绍了一种全新的硝盐炉,用感应加热代替传统的电阻加热,加热速度快,炉温均匀度好,结构设计优化,安全可靠,能满足生产线上的使用要求,用于硝盐加热的电能利用率达85%以上.
等温正火线增加调质功能改造
主要介绍了将等温正火炉热处理生产线经过改造,在高温炉与低温炉之间增加淬火机构,实现淬火功能,再利用等温正火线的低温炉进行加热回火,实现调质功能.同时对改造过程中淬火机构各项技术参数提出要求,并进行分析.最终改造后设备可以实现等温正火工艺和调质工艺随时切换.改造投入小,比购买新设备节约资金、场地等各项费用.
周期式生产换热双层U形球化退火炉的应用
为了进一步提高轴承锻件球化退火质量,降低生产成本.2016年3月,我公司采用了杭州金舟科技股份有限公司研发生产最新型GKT2-15周期式生产换热双层U形球化退火炉作为新的轴承锻件球化退火设备.
应用于驱动轮轴磁粉检测设备的技术改造
驱动轮轴由于长度较长,应用原有探伤机进行磁粉检测时,其杆部正中位置的检测灵敏度无法满足技术要求.通过研究,采用交流纵向闭路磁轭法对探伤机进行技术改造后,使检测灵敏度达到工艺要求.结果表明:应用交流纵向闭路磁轭法对现有磁粉探伤机进行技术改造,可有效提高长度较长零件的磁粉检测灵敏度.
立式支承辊感应加热差温淬火机床的设计及应用
大型立式中频感应加热支承辊复合型淬火机床,是在全新概念下设计,取代燃气、燃油、支承辊差温炉的新型机床,其吊装、加热、运行以及喷淬方式等都有别于传统的支承辊燃气差温炉.新型机床的设计理念是针对燃气差温炉在生产过程中存在的不足(加热时间长,能耗高,吊装不方便等)而进行设计的.因此,新机床在生产效率、加热方式、喷淬方式、生产成本、工作安全性、劳动强度、工件适应性、工件的质量以及工艺的设置等都显现出强大的优势[1-3].
天然气加热技术设备的应用
介绍了一种天然气加热技术热处理设备,代替传统电加热技术设备的实际应用,并从设备结构,加热控制以及对产品质量、生产工艺、成本节约的影响几个方面与电加热设备做了分析和对比,给出了一些实际使用过程中的跟踪数据.
环形柔性渗碳直淬压淬热处理生产线应用
该设备主要从事变速器齿轮、齿轴类零件的渗碳、直淬(压淬)工艺,生产线以推盘炉的方式装炉,环形渗碳主炉按转底炉的方式运转,淬火方式有油槽自由淬火和压床模具限形淬火两种方式可供选择.该设备既能进行多品种,小批量工件的生产,又能满足具有单一品种、大批量工件客户的需求,填补了国内渗碳设备在该领域的空白.
零件热处理变形原因及其控制方法
零件热处理变形主要是由于热处理过程中产生的热应力和组织应力等共同作用产生的.影响变形的因素很多如零件结构设计、原材料、锻造和机械加工残余应力、装炉方式和热处理工艺等诸多方面.减少变形,能够提高零件的承载能力和使用寿命,降低变形,对减少后期产品加工余量,降低生产成本都具有重要意义.
DC53钢雕刻模具刀口崩裂失效分析
DC53钢雕刻模具在使用过程中,模具刀口发生崩裂.经过理化检测和分析,结果表明模具在锻造过程中未控制好始锻温度和终锻温度,材料组织中存在两种不同的缺陷形态,模具刀口崩裂显示为两种不同的断口形貌.当始锻温度过高时,组织晶粒急剧长大,并形成锻造过热的黑色组织,因而显著降低了材料的强韧性,造成模具早期失效开裂.当终锻温度过低时,组织未能回复再结晶,共晶碳化物呈带状分布,使刀口根部的横向抗拉强度降到最低值,造成模具刀口沿带状碳化物脆性开裂.同时模具刀口根部的R角过小,应力集中过大,进…
发动机连杆常见的失效形式及热处理质量检验
通过对发动机连杆常见失效形式的分析,指出热处理缺陷是连杆失效的重要原因之一,为防止由于热处理质量引起连杆失效,给出了连杆热处理质量检验的方法和要求.
减小薄壁类齿轮淬火变形的一种措施
薄壁类零件淬火变形是热处理生产过程中的一大难题.对16Cr3NiWMoVNbE材料高精度齿轮两次渗碳后淬火过程中,通过采用撑规淬火的方法,有效解决了零件淬火变形问题,得到了较好的效果.
40CrMn枢轴断裂分析及对策
分析了推土机终传动枢轴在工作时突然断裂失效故障,通过对枢轴的使用工况、宏观断口、光学显微镜金相、断口扫描电镜、力学性能检测等,综合分析表明枢轴断裂为准解理脆性断裂,导致脆性断裂的主要原因为倒角工艺不合理,导致剪切应力集中,增大了缺口敏感性,使倒角处韧脆转变温度提升;另一方面原材料热处理工艺不当,导致力学性能偏低.
进气密封件淬火后裂纹原因分析
通过对进气密封件淬火后出现的裂纹进行冶金分析,确定了开裂性质为典型的淬火纵裂.针对纵裂的产生机理,结合零件实际结构进行工艺控制,提出了分级淬火加淬火且零件凹孔朝上的措施,有效地控制了淬火裂纹的产生.
40Mn2钢托轮热处理裂纹的研究
通过对化学成分、粗车轮体尺寸、感应器形状等方面的研究,对托轮体中频感应淬火后产生裂纹的原因进行分析.结果表明:轮体截面薄厚悬殊引起淬火裂纹,冷却时在薄厚相差悬殊的R弧部位马氏体相变的时间差很大,形成很大的组织应力,以致产生裂纹.改变感应器的形状为梯形后解决了热处理裂纹导致的掉块问题,满足热处理要求,保证了产品质量稳定,降低了成本.
影响齿轮热处理变形的几个重要因素
我公司是一家专业生产汽车齿轮、摩托车齿轮、电动工具齿轮、工程机械齿轮的股份制企业.齿轮在进行渗碳热处理的过程中,常遇到齿轮渗碳淬火后平面扭曲变形大,造成齿轮报废;渗碳淬火后齿轮的M值变化不稳定;齿轮的齿形齿向变化不稳定,造成装机异响.以下就是对上面的几种情况分别进行说明.
空压机齿轮内孔开裂失效分析及预防措施
空压机齿轮在装机并在发动机盘车过程中发现曲轴不能盘动,拆卸检查后发现空压机齿轮内孔出现了开裂,使用光谱直读分析仪、洛氏硬度计、维氏显微硬度计、光学金相显微镜、场发射扫描电镜及磁粉探伤机对失效齿轮进行了宏观分析,化学成分分析,断口分析,金相分析,心部硬度,内孔部位及端面部位层深分析、磁粉检测分析后判定齿轮为一次性开裂,磨削裂纹为根源,而后在受到外力的作用时导致裂纹扩展并引发开裂.随后提出了预防和改进措施.