典型凸轮轴齿轮热处理变形控制的提升及工装夹具的个性化应用
提到易变形的齿轮或是高精度同步器齿套、盘桥齿的热处理变形控制时,工艺人员往往会联想到当前国际上对此采用的包含有压淬工序的成熟工艺流程:热前半成品→渗碳→压淬→回火. 虽然此热处理工艺流程确实对于控制热处理变形起到良好的效果,但在执行压淬工艺时所消耗的成本费用是相对比较高的,而且工艺周期被拉长,不利于高效生产,这在当今市场竞争如此激烈的环境下,成为了制造商们非常头疼的问题.
ECM低压真空渗碳炉使用心得
由法国ECM开发的低压真空渗碳专利技术,在欧美多家大汽车公司及其他机械行业获得了应用.根据工件渗层的要求,计算机模拟系统Infracarb将计算出渗碳和扩散过程的时间和循环次数,最终模拟精度可达到±5％.我厂引进的ECM低压渗碳炉已使用10余年.与传统的可控气氛相比,低压真空渗碳具有许多优点,但是这些优点有时因为工艺处理不当反而会成为缺点.本文主要讨论使用过程中出现的问题,供同行借鉴.
浅论齿轮真空渗碳应用的技术优势
众所周知,齿轮按照使用服役条件及载荷情况的不同,必须经过适当的热处理后方可投入使用,以其获得要求的性能.齿轮的热处理一般可以分为四类:渗碳齿轮、高频或火焰淬火齿轮,调质齿轮和正火齿轮. 渗碳齿轮和高频或火焰淬火齿轮具有良好的表面硬度和好的心部韧性的优良结合,在使用过程中表现为良好的耐磨性和耐点蚀性特征,可以说是齿轮中最好的.
先进的齿轮低压真空渗碳与高压气淬技术及装备
低压真空渗碳与高压气淬技术具有无内氧化,表面质量好,变形微小,工艺的稳定性和重复性好,热处理零件综合性能优异,使用寿命长,无污染无公害,耗电少,生产成本低,以及自动化程度高等优点,目前已广泛应用于汽车发动机、汽车变速器、航空发动机及摩托车齿轮等零件的热处理.由于该项技术无论从工艺还是设备上已经很成熟,成为可替代可控气氛渗碳的有效方法.
水套式机座的焊接工艺改进
1.概述我们在水套式机座的生产过程中由于工艺的不完善,机座焊接产生报废现象.后来我们通过对生产工艺的改进和焊接参数的修改,使机座的生产走上了正轨,机座产品(见图1)的质量得到了提升. 我们在焊接内筒与两头法兰的内外环缝结束后,检查筒长L为1718mm,图样要求为(1720±2)mm,正好在公差范围内.可是第二天再测量时L为1710mm.这么一来还超出公差范围8mm,所以只能报废.
从2013年埃森焊接展看焊工防护的现状
2012年北京·埃森焊接展有来自26个国家或地区的936家厂商参加展会,其中境外厂商202家,参观人数45 491人;2013年北京·埃森焊接展共有来自28个国家或地区的1019家厂商参加展会,其中境外厂商202家,参观人数46 406人.作为焊接领域的顶级展会之一,展会展示了全球领先的焊接及切割设备、新材料及新工艺的研究成果.参展商包括焊接设备、焊接材料、辅助设备等厂商及研究机构,其中设备及焊材厂商占主导位置,参观人群主要来自企业、科研机构和高校.北京·埃森焊接展成了焊接同…
熔化极气体保护焊在变压器油箱及零部件焊接中的应用
1.概述随着大型变压器各项技术的逐步成熟,对于大容量、高电压变压器,为了减少外壳的涡流损耗,降低变压器发热量,在变压器油箱内壁相应部位需要加焊一层厚度4～6mm的铜板,但是对于焊接来说确实是一个不小的难题;另外,随着变压器设计和工艺技术的进步,变压器油箱配件(如母线罩和升高座等)采用铝合金材料制作,同样给焊接又出了很大的难题.
高铁线路钢结构焊接裂纹的预防
1.概述在西北某高铁线路上的钢结构件中发现了焊接裂纹(见附图),我们从生产企业反馈的信息了解到,该裂纹是产品焊接结束后一段时间,到安装现场以后产生的.从产生时间来看,具有典型的焊接冷裂纹中延迟裂纹的特点.从产生部位来看,裂纹产生在焊缝与母材交界的焊脚位置,实际上是熔合区与过热区的位置,也是焊接接头中最薄弱的部位.
斜拉桥钢横梁变形控制研究
1.工程概述摩洛哥布里格里格河谷斜拉桥位于摩洛哥王国境内拉巴特绕城高速公路上,离首都拉巴特市区30km.大桥全长951.66m,主桥采用(183+376+183)m钢混结合梁斜拉桥,桥塔和主梁在塔、梁交接处固结.斜拉桥主梁采用边主梁结构,混凝土边主梁之间通过钢横梁连接,钢横梁上安装预制混凝土桥面板,桥面宽29.82m.全桥效果如图1所示.
赞比亚齐阿瓦大桥钢主梁焊接技术
1.结构简介赞比亚齐阿瓦大桥的主梁为连续钢梁结构,钢主梁全长达到140 m,跨度(40+60+40)m.钢主梁采用工字型变高截面,从1.5 m渐变至2.1m.线路横向布设三道工型钢主梁,中间处钢主梁中心线与线路中心线重合,主梁间距3.45m.工型梁上翼缘板、下翼缘板上局部设平联、横联接头板,将三片钢主梁连接成稳定的空间结构.钢梁上侧铺设混凝土桥面板,与钢梁上翼缘的剪力件焊接形成整体,构成结合梁体系.
水泥搅拌车副梁焊接变形的控制及矫正方法
1.概述水泥搅拌运输车主要应用于混凝土的短距离运输,随着我国城市化的发展以及各地对基础设施的要求不断更新和提高,水泥搅拌运输车等工程用车的市场需求越来越大.但是在水泥搅拌运输车的生产过程中,以副梁为主的主要大型焊接结构件的变形及矫正消耗了大量的人工及工时,严重制约着汽车整车的生产质量和效益.因此,提高工程车辆焊接结构的质量及生产效率就成为了生产技术人员面前的一个紧迫性问题.
双金属堆焊工艺在锻造模具修复中的应用
在锻造行业里,模具的精度和使用寿命直接关系到锻件产品的质量、性能、生产效率及生产成本.因此锻造模具的质量和使用寿命是锻造企业关注的重点.双金属堆焊技术作为修复锻造模具本体来提高模具寿命,从而降低生产成本的重要手段已经得到锻造行业的普遍认可.
Hardox400钢焊接工艺实践
1.焊接性分析 Hardox400钢是进口耐磨板,钢板是细晶粒化钢,其化学成分和力学性能如表1所示. 通过碳当量(CEV)计算公式可得出Hardox400钢的碳当量CEV=0.43％,接近0.4％,因此其焊接性良好.根据冷裂敏感系数Pcm的计算公式可得出其冷裂敏感系数Pcm=0.32％,接近0.3％,故冷裂倾向低. 2.焊接性试验 Hardox400钢主要应用于我公司矿用自卸车的厢体,且板厚≤20mm,结合我公司的实际生产情况,进行焊接工艺性试验,以得到合理的焊接工艺.
推头液压缸底板与缸筒环缝纵向开裂的分析
1.概述本公司是环卫设备的专业生产厂家,在为某市提供的PD745移动式垃圾压缩箱的推头液压缸环对接焊缝沿焊缝纵向出现长裂纹,推头在压缩垃圾的过程中液压油射出,导致设备无法正常运转.虽然本公司采用的是德国进口液压缸,但批量性的出现环对接焊缝纵向裂纹,表明液压缸工艺出现了问题.针对此问题,我们及时联系液压缸生产厂家并及时对液压缸故障进行了分析,确定了检测方案,最终初步确定了裂纹产生的根源及原因.
宽体矿用车货厢数控切割下料
1.概述近些年来,矿用自卸车在矿山工程方面已成为工程机械的主角,其中货厢质量的好坏很大程度上制约着整车的经济效益.其整体结构如图1所示. 装卸产生的冲击与磨损是对货厢性能主要的考验,运输工况越恶劣,对图1中五大部分中直接接触物料的面板要求越是严格,要求具有更高的强度、硬度及耐磨性,尤其是对底板上的面板要求最高.由于企业大多通过增加面板厚度或是选用特殊材质的面板来提高装载性能,通过增加侧门及后门高度来增加运载量,所以同一种货厢及不同种类货厢之间存在着多种厚度、多种尺寸以及不同材…
大型筒体焊接操作架的设计与改进
1.概述简体是球磨机、回转窑的主要部件.由于这些筒体达到了φ3 000～φ6 000mm、长度达到了10 000～20 000mm,因此简体由若干个筒节采用埋弧焊方法组焊而成.这种方法焊接筒体环缝的特点是焊嘴固定不动,通过筒体在转胎上匀速旋转完成焊接.故焊接过程需采用焊接操作架夹具完成.由于以往的焊接操作架是用槽钢组焊而成,直接放在地面,不能前后移动,其高度也不能上下调节,因此将对操作架进行技术改进,即通过增加调高及移动装置,提高了工作效率.图1为改造后的操作架示意.
铣刨机转子安装架的拼焊及机加工工艺分析
1.结构分析安装架一端为减速机连接孔,另一端为轴承支座连接孔,两端孔同轴度要求为0.12mm;安装架上端与铣刨机车架相连,连接面与两端连接孔轴线平行度0.06mm(见图1).安装架前后分别是皮带拖斗提升液压缸耳板,后刮板提升液压缸耳板,前后液压缸耳板开档尺寸均与机架中心对称,保证拖斗及后刮板的装配位置(见图2).
各种型号液压支架数控切割编程软件的转换应用
1.概述随着我公司的煤炭生产量不断加大,各个参组煤矿都在加足马力进行生产,随之而来的是矿用各种型号的液压支架使用量规模也在逐步扩大,各种型号的液压支架生产任务越来越多. 本车间是全厂液压支架制造的第一道工序,负责板材的切割任务,因此数控切割机的应用尤为重要.车间由原来的五台数控火焰切割机增加到现在的十台,工作量也翻了倍.由于购买的时间不同数控切割机的型号也不同,所配备的编程软件也不相同.新的编程软件在增加的同时,而旧的软件仍在使用.
汽车用钢加工过程中激光拼焊工艺现状及发展
1.激光拼焊板工艺在钢板激光焊接工业中采用了各种各样的制造工艺,激光拼焊开始于20世纪80年代,已发展成为目前甚至未来一段时间内,车身设计中不可缺少的技术. 激光焊接生产工艺的特征表现为激光束与钢板的相对运动方式以及在生产中物流的管理模式,而激光焊接机设计的目标则是要保证激光设备得到最大程度的利用、生产操作的灵活性以及低的生产成本.固定光纤激光焊接系统的特点是激光焊枪固定而板料在激光焊枪下方移动,如图1所示,这种工艺可保证所焊接钢板上不同长度的直焊缝.相比之下,移动光纤焊接系…
后桥壳本体大环面装焊不平的原因分析及解决方法
1.概述我公司作为车桥生产厂家,主要生产整体焊接式驱动桥总成,拥有四条桥壳焊接专业生产线,具备了各种吨位的轻型前后桥生产能力,但是在桥壳生产的本体焊接线上,没有本体大孔平面校平这道工序.经过对此次R002后桥壳本体校平前后大环面处截面尺寸对比,以及对后续车平面、后桥壳盖加强环焊接质量的前后分析及对比,都有显著的提高.因此,考虑增加本体校平工序,最终应用到各系列焊接桥壳生产中.