海上风力发电塔项目塔架焊接工艺研究
根据风塔的塔体结构材料规格分布考虑选配焊接材料,采用模拟试验的方法进行力学试验,分析材料的焊接性,验证焊缝区的力学性能及焊接参数,对试验结果中涉及海洋风塔的力学指标、低温冲击韧性、接头性能、热影响区的韧性等进行分析,并对预热、效率等相关问题进行探讨,由此产生的数据供相关技术人员参考.
基于正交试验设计的双丝埋弧焊焊接参数的优化
采用多目标、多步骤的5因素多水平正交试验,对影响焊接质量的焊接参数进行组合优化设计.试验结果表明:采用前丝电流900A,后丝电流400A,前丝电压36V,后丝电压40V,焊接速度60c m/m i n的参数组合,可得到最优的焊接质量,并通过小批量试验进行了验证,为双丝埋弧焊焊接参数组合优化和质量控制提供指导依据.
管道下向焊纤维素根焊产生内咬边的原因及解决方法
管道下向焊纤维素焊条E6010根焊时,管道内部焊道易产生内咬边的焊接缺陷.通过对这种焊接缺陷产生的原因分析,采取改变管道坡口的钝边、对口间隙、焊接电流、电弧推力等,找到了克服管道内部焊道产生内咬边的方法.
箱式钢板路的焊接变形控制工艺
箱式钢板路是油田施工的常用装备,一般由多块箱体组合使用,以形成路面或施工台面.由于各块箱体之间通过连接销进行联接,因此,对各箱体的平面度有较高的要求.为了满足设计要求,笔者从焊接工艺角度出发,从装配顺序、施焊顺序、装配间隙、焊接参数等方面考虑,优化焊接工艺,控制焊接变形,减少了由于变形过大引起的矫正工作量,提高了焊接质量,具有良好的经济效益和社会效益.
加氢裂化空冷器管板焊缝氢致裂纹分析
本文通过宏观形貌、化学成分、金相组织等方法,对某石化公司新购置的Q345R(H I C)加氢裂化空冷器的管板焊缝开裂情况进行分析研究.结果表明:管板焊缝处裂纹属于氢致裂纹.焊缝中过多的S元素是氢致裂纹产生的主要原因.焊缝及热影响区中存在较多的马氏体组织,加速了裂纹的扩展速率,大大降低了空冷器的使用寿命.
油气田长输管道焊接质量管控措施研究
为提高油气田长输管道工程焊接管控的综合水平,以建设单位角度为出发点,有针对性地提出对焊工、焊接工艺、焊接材料、施工过程等影响焊接质量形成的各环节要素进行全面控制的管控措施,从而达到管道焊接专业化管理和现场施工规范化的目的.
内衬不锈钢套筒现场组焊技术的改进方案及应用
针对某引水工程用钢制管道现场施工中,其对接接头环向焊缝中普遍存在气孔、夹渣、裂纹及结构性阴影等焊接缺陷,通过研究管口端部内衬不锈钢套筒制造工艺,制定符合现场施工要求的组焊技术改进方案,最终采用内堆焊技术有效解决了上述焊接缺陷.
长输管道全自动焊气体保护药芯焊丝JQ—81T1M的研究及应用
针对中俄原油二线工程采用的X65管线钢的焊接工艺要求,通过合金成分分析及力学性能设计,从抗气孔性、低温韧性、飞溅控制、电弧穿透性、焊接操作性及脱渣性等方面进行控制,生产出适合管道全自动焊用的气体保护药芯焊丝,通过了力学性能检测,满足工艺要求,并成功应用的中俄原油二线工程中,焊接一次合格率超过97%.
某车型镀锌板螺柱焊接失效分析
本文通过开展螺柱焊的研究,从焊接工艺、接头宏微观表征角度分析螺柱焊失效的原因和性能,从而提升了螺柱焊接质量,减少对焊接螺钉的C O2焊补焊,降低成本并获得最佳工艺参数.
浅析车门的焊接工艺设计
本文详细讲解了车门的焊接工艺设计,焊接工艺审查从车门焊接、涂胶、包边、焊装装调4方面对产品结构进行工艺符合性审查,规避前期项目的焊接工艺问题,确保了生产制造阶段的合理性.
转向架用S355J2W耐候钢板TIG重熔工艺的研究
利用TIG重熔工艺对转向架用S355J2W耐候钢板T型接头进行处理,借助金相显微镜、维氏硬度计,分析TIG重熔对焊接接头微观组织及硬度的影响,论证TIG重熔工艺在转向架用S355J2W耐候钢板焊接生产制造过程中的可行性,从而规范焊接实施基本要素.
某新型动车组铝合金车体柔性化制造工艺研究
本文主要阐述了某新型动车组铝合金车体的制造工艺,在对动车组铝合金车体的产品结构和工艺难点分析后,制定出了制造工艺流程和保证措施,顺利完成了某新型动车组首列铝合金车体的生产制造.
铝合金地铁侧墙反面自动焊组焊工装的设计与研究
铝合金地铁侧墙采用铝合金双面挤压型材拼接组焊而成,侧墙在侧墙板拼接组焊过程中容易产生焊接变形,由于焊接采用的是先正组后反组的工艺流程,二次焊接大于一次焊接变形.因此在工装设计时要充分考虑侧墙的轮廓度、定位、压紧和反变形,以及兼顾工装的通用性、柔性化.
焊接机器人在耐磨层焊接上的应用
简述了手工焊耐磨层的缺陷,通过试验分析,阐述了利用焊接机器人进行耐磨层焊接,外观质量取得显著的效果.
焊接机器人在风力发电机后底座的应用
通过对2.0M W风力发电机后底座产品的分析,自主开发设计了焊接机器人系统以及焊接变位机,实现了后底座零部件及总体焊缝的全自动焊接.通过在2.0M W风力发电机后底座产品中应用,满足了用户要求,取得了良好的效果.
机器人焊接节点质量控制与缺陷返修
本文以SinoStruct公司承建的澳大利亚Origin Energy公司APLNG管线项目为案例,将机器人自动焊管对接单面焊双面成形作为课题,着重展开对其焊接质量控制管理的研究,目的是保证机器人管对接单面焊双面成形全熔透的一次性外观检查合格率与一次性射线检测成功率,旨在进一步提高机器人焊接在批量生产中的实用性.
相贯口数控切割机优化研究
焊接相贯节点在海洋钢结构的导管架和组块中占有很大的比重,焊接管相贯口的切割质量直接制约着相贯节点的质量和精度.本文主要针对我公司相贯口数控切割机床切割质量低下问题进行了分析和研究,并提出了两种优化方案.通过优化相贯口数控切割机的设计,一定程度上解决焊接管相贯口切割问题,满足了施工要求.
两种方法制取金属磨料对比分析
介绍了制取高碳铸钢丸金属磨料的两种常用方法,测定了产品的各项技术指标并对两种方法作了对比分析.结果表明,离心雾化法有较大优势.
大型薄壁压铸件壁厚的控制研究
大型薄壁压铸件质量控制较难,特别是对壁厚有特殊要求的铸件,需通过一系列措施来保证铸件壁厚合格.以我公司的15180-0401DC压铸电池壳为例,通过改善模具温度场和铸造压力,将铸件壁厚控制在要求范围.
阀体阀杆类零件尺寸稳定性控制
针对我公司产品S D7推土机的阀体与阀杆在使用过程中短时间内频繁出现卡死的现象,通过项目攻关,提高阀体(H T250)及阀杆(20CrMo、20CrMnTi)在工作温度范围内(100~120℃)的尺寸稳定性,以保障其正常工作. 1.阀体及阀杆卡死的原因出现阀体及阀杆卡死的现象,主要原因有以下两方面: (1)残余应力生产过程中由于凝固冷却、热处理、校直等原因,零件中存在较大的残余应力.表面上装配时能够正常工作,但在工作过程中,残余应力的释放将导致阀体及阀杆发生挠曲,一旦挠度超过…