多车型柔性伺服对中系统的设计与实现
本文在智能制造背景下,以车顶柔性伺服对中系统设计为实例,阐述了多车型柔性伺服对中系统的设计与实现.此系统在实际使用过程中,具有高柔性、可编程和自动优化位置等优点,可大大降低新产品引入成本,对于推动汽车行业高柔性、智能化生产有重要意义.
曲轴圆角滚压刀具监控功能优化
介绍了曲轴圆角沟槽滚压工艺,滚压单元的结构以及工作原理.通过对滚压过程刀具监控功能的原理以及各刀具监控报警触发方式进行分析,对刀具监控报警频繁误触情况提出改善方法.
基于国产化PLC控制系统的汽车制造产线设备电气控制架构研究
本文简述了一套基于国产化PLC控制系统的汽车制造产线设备电气控制架构.此架构旨在突破国外关键技术卡脖子内容,建立独立自主的电气控制架构应用于汽车制造产线设备中,并完全掌握控制软件的自主开发的知识产权.
车架纵梁加工工艺浅析
随着产品不断更新升级,车架纵梁孔位、外形结构及工艺方式在不断改进,需要不断总结经验,寻求新技术和新方法.本文从纵梁加工方式入手,通过工艺革新、设备改进,不断提高车架纵梁加工效率及加工质量.
发动机装配线改造项目及工艺优化
本文介绍了北京现代汽车有限公司出口某市场专用车型发动机的生产实例,通过对当前的装配生产线进行改造,针对装配工艺进行优化改善,经过分批次试装S U2i发动机,来验证装配在线部品装配工艺效果,最终实现批量生产.
缸盖导管座圈加工尺寸影响因素研究
本文系统介绍目前传统发动机缸盖导管、阀座加工的工艺技术方案,从导管、阀座底孔加工,导管、座圈附件压装,压装后精加工导管及座圈,最终检测,详细描述原理及方案,并简明扼要地针对不同工艺方案分析优缺点.
缸体表面加工振纹的研究
为了改善缸体通孔表面质量,采用多因素DOE正交试验法对表面粗糙度值进行分析,结果表明:钻孔参数对表面粗糙度值的影响按从大到小依次为刀具跳动、刀具长度、主轴转速以及进给速度,同时,不同金属材料特性也是影响缸体表面质量的潜在因素.
曲轴加工表面粗糙度的影响因子浅析
曲轴的旋转是发动机的动力源,其表面粗糙度作为加工质量的重要评价特征,研究其影响因子具有重要意义.本文主要介绍曲轴的毛坯金相、抛光工艺、抛光机等因素对曲轴表面粗糙度的影响,通过分析其失效机理并对相关过程加以控制,实现了表面粗糙度的改善.
混动发动机增压器隔热罩装配工艺改善
我公司某款新型混动发动机的增压器隔热罩是一种由螺栓固定的薄壁金属件.在早期生产过程中,存在隔热罩易与增压器贴合、隔热罩螺栓力矩衰减等问题.本文结合生产过程中总结积累的经验,分析了该类问题的成因,并提供了一种解决该类装配难题的通用方法.
新能源汽车动力电池车间振动分析实例
为了解决动力电池生产车间多层厂房的楼面振动问题,以某新能源汽车实际项目为例,根据电池生产车间的工艺条件,基于脉冲理论对生产线机器人工作时的振动特性进行分析,对该工程结构的振动适用性、安全性和舒适性进行了综合评价,由此建立起一套较为完整适用的振动控制设计方法,可供类似工程参考和应用.
锂离子电池涂布烘干中加热工艺的选择及工艺设计
锂离子电池正负极材料涂布烘干过程中,热负荷大、能耗高,作为电池企业"安全节能""降本增效"的利器,导热油加热器替代传统的蒸汽加热,在锂电池行业得到广泛应用.本文结合国内主流锂离子电池工厂的项目规划设计,对导热油管路及地沟的工艺设计方法进行简要分析.
充满活力的汽车市场
中国汽车市场 2023 年的各项数据再创新高,领先企业在新能源汽车、动力电池和智能网联等领域的技术创新为市场发展提供了有力支撑.2024 年仍将是可以充满信心的一年,而未来出行,将更贴近出行需求的本质,"以人为本"的创新服务,将主导未来新业态的构建.
汽车工厂制冷站能效智控平台系统设计与应用
通过人工智能（AI）建模和参数寻优等技术，对制冷站进行孪生建模，设计和构建了一个全新的汽车工厂制冷站能效智控平台系统，根据末端冷量需求实现设备投用精准预测，优化站内PLC控制系统，实现一键顺序自动控制，通过参数寻优算法，将最佳控制参数下发至控制器，协同整个制冷系统最优节能运行，最终达到降本增效、提升系统和人工运维效率的目标，节能效果显著。
双碳战略背景下的汽车工厂节能减排规划
当前，国家高度重视工业企业的绿色发展建设，节能减排成为各行业的重要议题。汽车制造企业作为能源消耗大户，也应顺应时代发展，积极探索节能减排新技术，以降低运行成本，实现节能减排目标。本文从汽车工厂规划角度出发，总结汽车工厂节能减排新技术、新方法。
汽车全生命周期碳排放构成分析
作为国家支柱产业之一的汽车行业，尽早实现碳中和势在必行。实现碳中和必须先摸清汽车全生命周期的碳排放构成，方能有针对性地开展减排工作。我们通过对国内汽车行业的分析、对汽车生产制造阶段的碳排分析、对汽车运行阶段的碳排放分析以及维修回收阶段的碳排放分析，得到一个清晰的汽车全生命周期碳排放构成图，助力汽车行业各阶段减排工作的开展。
基于3D视觉引导的工业机器人轮胎装配线设计
目前轮胎装配大多采用机械设备辅助人工的方式，但该方式受人为因素影响，容易导致装配精度不足和生产效率低下等问题。针对智能分拣生产线的工作流程和控制要求，我们提出了一种基于3D视觉技术和工业机器人的高效解决方案。经过实践验证，该智能装配生产线能够高效且稳定地运行，为提升企业的自动化水平提供了有力的参考和借鉴。
基于达索3DE系统的数字化工厂搭建及虚拟验证
本文以汽车焊装生产线为例，介绍了基于达索3DE平台搭建数字化工厂及开展工艺验证的过程。根据3D工艺布局搭建工装设备数模，通过3DE平台同步获取产品数据，并完成工艺流程和定位系统设计，实现产品—资源—工艺的关联。在此基础上，完成机器人姿态、焊点可达性和工时节拍等虚拟工艺验证，针对问题项反馈产品结构优化或设备工装方案调整。通过数字化工厂的搭建和虚拟验证过程，实现了缩短产品设计开发周期、降低设变费用和制造一致性及质量保证。
数字化工艺设计与仿真技术实施思路
数字化工艺设计与仿真是数字化产品开发的关键技术之一，也是验证产品工艺方案、产品可制造性、可装配性、可使用性和减少产品开发错误的重要手段和工具。本文对使用场景、推进思路、软硬件平台、业务流程及保障措施等一系列环节进行了研究。
轮胎滚动阻力性能的影响因素和仿真优化
轮胎的滚动阻力和汽车燃油消耗直接相关，自欧盟标签法发布后，轮胎的滚动阻力成为各大轮胎企业重点关注的性能。本文建立了轮胎滚动阻力仿真模型，分析轮胎结构设计、材料配方等对滚动阻力的影响趋势，再选取合适的参数修改轮胎结构，从仿真层面改善滚动阻力性能，并对部分方案进行了试验验证。
整车电池包后刮底安全对比分析及对策研究
本文对车辆电池包后刮底进行了高精度仿真建模，并做了不同位置的后刮底仿真，筛选出一个最薄弱的位置，对其碰撞情况进行深入的研究和分析，从中总结出了以防护整车电池包为目标的安全策略，并得出了电池包后端需增加缓冲，可新增后部防撞梁或者依靠副车架的优化设计方案。