时速160公里动力集中动车组车顶制造工艺研究
分析了时速160公里动力集中动车组车顶的结构特点、制造工艺过程,针对车顶不平度问题进行了探究,提出了单件精度控制、减少焊接变形、优化组装工艺等措施,保证了车顶质量.
低地板车用厚板不锈钢焊接工艺
不锈钢X2CrNiN18-7已经被广泛地应用于轨道车辆的车体钢结构中,根据某车型的设计实例,介绍了厚板不锈钢X2C r N I N18-7的接头形式.通过焊接工艺评定试验,验证了材质X2C r N I N18-7的焊接性,确定了焊丝及相关的焊接参数,为实际生产提供了理论依据.
遥控焊在核电领域发展及应用
本文介绍了遥控焊的特点,以及遥控焊的发展概述;介绍了遥控焊在国内外核电领域的应用,总结了目前遥控焊接技术存在的困难及解决措施.
焊接机器人在海洋工程中的应用
公司联合其他单位一起合作开发的机器人智能焊接工作站就是在大型复杂的非标准化构件方面努力实现突破.该焊接工作站由龙门结构、高精轨道等机械本体,龙门横移装置上的双焊接机器人,焊接末端执行器,控制系统等组成,采用离线编程模块实现自动化焊接和路径规划,利用更符合用户习惯的操作流程及人机交互界面,实现基于双机器人协同的多种焊接工艺的自动化,包括骨材角焊缝的焊接,大厚件齿条板的焊接等,降低了焊工技能要求和工作强度,改善了作业环境,并大幅提高焊接效率和焊接质量.
焊接机器人在牙轮钻头焊接中的应用
本文针对牙轮钻头特点,研究制定了一种三工位机器人焊接系统方案.本文完成以下工作:分析车间当前人员状况及机器人的效率、质量优势,显示采用机器人焊接的必要性;分析总结了当前手工钻头焊接的工艺及产能;根据钻头特点及工艺要求设计了机器人焊接系统总体方案,并对方案各主要功能进行详细说明;进行了相关焊接试验,验证机器人焊接方案的可行性.
烟尘处理技术在焊接自动化的应用与实施
大型结构件都是经过焊接拼接而成,随着焊接自动化水平提高,利用机器人代替人工焊接,焊接过程中仍会有大量的烟尘产生,不但对环境造成污染,而且危害人的身体健康.本文主要介绍烟尘处理技术在焊接机器人的应用,采用烟尘收集、风管输送,最后滤筒集中除尘过滤,达到净化车间空气的目的.
焊接机械手在机车构架生产中的工艺研究及应用
机车构架作为机车转向架设备安装的钢结构骨架,其主要承受机车上部重量、传递机车运行中的机车牵引力及各种振动,构架质量直接决定机车运行是否安全、可靠.机械手焊接方法具有获得高且稳定的产品质量、美观的焊缝成形,高效等优点,其正在机车产品焊接中取代传统的手工焊接方法.本文主要介绍焊接机械手在机车构架框架生产中的焊接工艺研究及实际运用情况,为推广到其他机车构架焊接生产提供借鉴.
Rapid Weld自动焊在电力机车底架地板上的应用
本文对Rapid Weld自动焊工艺进行了介绍,对Rapid Weld自动焊在电力机车底架地板上的应用进行研究和总结,解决了应用过程中出现的焊缝形式、焊接参数、焊接质量、焊接变形等问题,顺利实现了Rapid Weld自动焊焊接工艺在电力机车底架地板上的应用.
重磅板机器人焊接工作站设计与集成
依托重磅板机器人焊接工作站项目,从设备的选型、机械设计、电气控制设计和电缆连接设计等方面介绍了整个机器人焊接工作站集成,并且分析了各个设备选型的依据,还介绍了部分设备主要技术参数.最后,通过重磅板产品进行了焊接工作站论证,此工作站的设计满足生产要求.
热处理电力负荷管理优化
借鉴国外电力管理先进经验,优化热处理行业用电负荷,提出为了进一步发展并缩小与国外电力管理差距需要重点解决的3个问题,并提供了有效的解决方案.有效测量工厂的用电与产出,找出改善电力使用的最佳平衡点;有效地测量企业用电负荷,对于不均衡的负荷进行在线负荷反馈,做到平稳用电计划,有效降低企业用电成本;提升工厂实际用电负荷,最大限度地使用变压器有效负荷,避免由于瞬间用电负荷高导致变压器容量不够、跳闸断电的风险.
关于运用Nadcap审核准则精髓推动热处理精细化管理的思考
航空修理企业随空军装备发展而不断发展壮大,在数十年的装备修理实践中,不仅形成了自身严谨的管理特色,而且不断向着体系化、精细化发展.近几年,航空修理系统全面引用Nadcap审核标准来推动特种工艺管理这项工作,通过学习、理解AS/AC审核准则以及其他相关资料标准,对Nadcap审核准则有了较为全面、深刻的认识.热处理生产企业如能正确引进、消化、吸收国外先进宇航制造技术、管理理念,将有助于其加快技术改造,储备先进制造技术和科学管理方法,从而缩短与世界先进企业的差距.
热处理生产之精益管理运用
针对热处理生产过程中流程进行分析,结合自己工作实践提出相关可行处理方式,以便供热处理行业作为管理评估参考.
一种以工件温度为依据进行保温热处理技术的应用
工件在进行热处理时,一般都是要经过加热、保温、冷却的过程,其中保温是热处理的第二步工序,也是较为重要的一个部分.此时必须要能够准确地监测工件热处理的关键工艺参数,以便准确控制工艺过程,防止工件不合格,达到热处理的预期要求.
发动机电磁阀用软磁合金热处理工艺方法研究
采用天然气替代丙烷进行渗碳热处理,通过分析两种渗碳剂的原理,以及节能减排对比,发现使用天然气进行渗碳热处理,设备改造及工艺调整工作量小,且可显著降低生产成本,具有极大的推广应用价值.
18CrNiMo7-6钢深层渗碳工艺对组织性能的影响
通过对18CrNIMo7-6钢深层渗碳直接淬火和渗碳一次淬火两种不同工艺的研究,结果表明:18CrNiMo7-6钢920～930℃渗碳,强渗碳势1.1％～1.2％,38～45h,扩散碳势0.65％～0.75％,14～20h,随炉降温至830～850℃,碳势0.65％～0.75％,保温0.5h出炉:①直接入60℃G油淬火,冷却0.5h,再160～180℃×6h回火出炉空冷,渗碳层组织C1级,M4级,A残4级,硬化层深度H V1550:3.84m m,表面硬度60～61H R C…
6A02铝合金固溶时效工艺优化
研究6A02铝合金在175℃条件下经不同时间时效后力学性能的差异.结果表明:对于有效尺寸≤100m m的6A02铝合金,时效时间12h与10h处理后硬度、抗拉强度、伸长率没有太大差异,均符合相关企业文件及相关资料要求,不影响使用性能.
风电齿圈调质工艺研究
主要对风电齿圈调质工艺参数进行了研究,试验过程中主要在淬火冷却介质和保温温度两方面进行了探索,通过金相组织表征了参数合理性,并结合理论分析了试验结果,最终得到如下结论:Houghton油性淬火冷却介质调质后的基体组织性能较好,有益于保障齿圈整体性能;保温温度越高,调质后的组织越均匀,过程更为顺畅;当选取Houghton油性淬火冷却介质、870℃作为42CrMo齿圈调质过程中的相应参数,齿圈在热处理后能获得较好的金相组织.
3700mm筒节轧机工作辊热处理工艺
介绍了3700m m筒节轧机工作辊进行不透烧加热,且进行喷雾淬火的同时,对辊颈部位进行扣罩保护,淬火结束后马上装入回火炉进行回火的热处理工艺.
全回转起重机紧固件的试制
根据M100、M80的大规格螺柱的标准要求,分析了其热处理难点,探索了其加工过程和热处理工艺,通过试制检测完全符合标准要求,已成功完成此类紧固件的制造.
ZG30CrNiMo齿条热处理工艺的研究与实施
为达到ZG30CrNiMo齿条的力学性能要求,研究与实施了一种调质+表面淬火的热处理工艺方案.通过退火、正火及调质等一系列的热处理工艺试验,确定合理的热处理工艺参数,保证齿条齿面硬度≥295H B W、屈服强度≥590M P a、抗拉强度≥730MPa、伸长率≥17％、断面收缩率≥35％.