目前激光焊接技术以其高效、质量稳定、变形小等优点已在国内外轨道客车行业得到了广泛应用.通过开展激光焊半熔透工艺方法的研究,解决了不锈钢激光焊工艺中各种焊接变形、焊接质量控制、工艺评定、焊后检测等难题.实现了激光焊替代传统的电阻点焊工艺,提高焊接接头的强度、静强度、疲劳强度20％以上;改善了车体侧墙的表面外观质量;提高了生产效率.通过对激光焊的原理和方法及优缺点、焊接设备选用、工艺参数、工艺评定及质量检测控制等进行深入分析,促进激光焊技术在轨道车辆上的推广与应用.
根据我国最近几年焊接机器人科技成果的研究资料,详细地阐述了焊接机器人的应用过程及现状,比较深刻地论述了其技术内涵,初步揭示了焊接机器人技术的难点和重点,为焊接机器人技术的工作方向提出了可供参考的意见和建议.
在港珠澳大桥、深中通道等重大桥梁工程建设的推动下,近十年来我国的钢桥制造机器人焊接技术应用有了长足的发展.机器人焊接技术的应用大幅提升了焊接质量,有效提高了关键焊缝的抗疲劳性能.对板单元机器人、桥面板立体单元件机器人、便携式全位置机器人与钢护栏立柱机器人的焊接应用与发展情况进行了详细介绍,同时对钢桥制造机器人焊接技术发展趋势作了一定的展望.
通过对铸件结构特点进行分析,结合数值模拟,对重型载货汽车液力自动变速器壳体压铸工艺进行设计.针对存在的铸造缺陷,结合数值模拟结果对工艺进行改进.通过生产验证,改进后的工艺使液力变速器壳体的合格率提升,最终得到了满足实际生产要求的压铸工艺及产品.
探讨了双层水冷排气歧管湿型砂生产工艺,从制芯、造型、清理等三个方面做了详细的分析,并提出合理化的改善建议,提高了水冷排气歧管的铸造成品率,得到客户的认可,并取得了良好的效果.
通过试验,研究卧式机床床身导轨表面超音频感应淬火工艺,总结出适合床身应用的超音频感应淬火工艺参数,并探索淬火前导轨面设置机械加工上凸预变形的方法,以抵消淬火变形,达到减少磨削量和省掉热处理过程中反复翻转床身进行背部点弯的繁杂工序的目的.
某电站工作人员在进行发电机系统过滤器更换过程中发现过滤器上游逆止阀中的扭簧发生断裂.通过断裂扭簧进行断口宏微观观察、成分分析、金相组织检查、硬度等分析测试,结合现场调查对失效件的断裂性质及断裂原因进行分析.结果表明:扭簧断裂的主要原因为氢致延迟开裂,表面缺陷促进和加速了扭簧的开裂,氢的主要来源可能是扭簧加工过程中酸洗等流程引入.
对出现异常组织的42C r M o钢锻坯进行了正火、调质处理,观察其经不同热处理工艺后的金相组织、力学性能变化.通过分析试验结果,研究预处理对该材质毛坯中异常组织的改善程度,为保证后续热处理质量及使用性能奠定基础.
通过对冷锻工艺的了解,对一次正火组织不合格原因进行分析,并提出了生产预防措施.
利用DIL 805 A/D热模拟相变仪在950～1100℃、应变速率0.001～10s-1、变形程度为50％的条件下对T C25钛合金进行热变形研究.根据试验数据绘制了T C25钛合金的真应力-真应变曲线,并对高应变速率条件下的变形温度进行修正,建立了T C25钛合金变形温度未修正和修正后的热加工图.结果表明:T C25钛合金在950～1100℃范围内变形的流变应力随着变形温度升高和应变速率降低而减小;高应变速率条件下,绝热效应导致温升更加显著;在相同应变速率条件下,变形温度…
某批G H4169合金转子叶片,在腐蚀检查工序时发现叶身表面存在白条纹.经试验分析,叶身表面的白条纹是沿锻造流线分布的粗晶带.G H4169合金中δ相主要通过晶界的胞状反应,在晶界及孪晶界上非均匀析出,而δ相钉扎晶界会抑制晶粒长大.N b元素偏析会引起G H4169合金δ相分布不均,最终将影响其晶粒的大小及分布状态.
某厂太阳能集热器65M n钢弹簧板安装期间发生大量断裂失效,为查明失效原因,通过化学成分、金相组织特征分析,力学性能检测,断口形貌观察等方式,结合其制备工艺及安装条件,分析了弹簧板的断裂失效原因.结果表明:65M n钢弹簧板失效性质为氢脆断裂,原因为在酸洗及电镀工序中,材料表面发生吸氢,以及消氢处理工艺和操作不及时,导致弹簧板中氢含量较高,安装期间相继发生延迟脆断现象.根据弹簧板断裂失效原因,提出了减小酸洗时间、增加电镀速度、及时消氢等建议,为弹簧板的生产工艺改进和工程质量提…
针对高温合金电子束焊接工艺的研究比较多,其中关于焊接波形对高温合金焊缝成形性能影响的研究较少,通过采用板厚为6m m的高温合金G H625进行试验,研究电子束焊接波形与焊缝成形、焊缝组织之间的关系.结果表明:高温合金材料改变扫描波形、频率和振幅,焊缝表面成形无明显区别,焊缝深宽比接近1.5,焊缝成形截面为标准钉形,热影响区小,波形E5深宽比最大;非等厚对接和锁底对接接头焊缝,宜用E1波形焊接,在兼顾强度的同时能有效解决焊缝未熔合等缺欠.
管板采用S22253双相不锈钢锻件加工而成,换热管材质为S30408钢管,管子管板连接采用手工TIG填丝焊.为了得到质量稳定的焊缝,管板管孔提高了加工精度并倒角;通过对材料化学成分的分析,选用合理的焊接参数和焊接方法.焊接接头焊缝通过目视及渗透检测没有发现裂纹及表面缺欠;用扫描电镜观察,焊接接头的耐晶间腐蚀性能良好.通过宏观金相试样检测及焊脚厚度的测定,结果符合判定标准;通过焊后对管内孔收缩量的测量,结果符合要求.生产实践证明,所选用的焊接工艺切实可行,对生产具有指导意义.
通过对脉冲熔化极气体保护焊工艺的研究,选择适当的焊接设备和焊接材料进行工艺试验,开发出用于非标压力容器受压焊缝的焊接工艺,在实际产品上焊接取得了成功,提高生产效率2～3倍,为类似产品的制造提供了一条较好的途径.
异种钢的焊接工艺评定有别于同钢种,具有一定的特殊性.在异种材料焊接接头的弯曲检测中,会出现一些个性化的问题,在符合相关标准和要求的原则下,采用一些措施,有效地提高了异种钢焊接接头弯曲检测的合格率.
为了保证压力管道阀门堆焊的焊接质量,焊前应进行焊接工艺评定.评定的目的是评价施工单位是否有能力焊出符合相应规范和技术条件所要求的焊接接头.但对于堆焊包括耐蚀堆焊和耐磨堆焊,堆焊工艺评定的规定各有特点.通过对堆焊工艺评定标准的对比,分析了堆焊工艺评定在覆盖范围、试验要求和接受准则的不同点,指出了阀门堆焊应根据不同的设计要求采用不同的工艺评定标准,建议阀门制造企业要根据阀门堆焊的目的完成相关的试验项目.
为降低S32205双相不锈钢生产成本,主要研究了采用不同保护气体组分的氩弧焊对焊缝熔池保护效果、焊接接头微观组织和力学性能的影响.经过不同组分保护气体焊接试验验证,正面采用A r98％+N22％混合气、背面采用N2气保护可获得合格的焊接接头,且焊缝耐腐蚀性能最优,实现了降本增效的目标.
以机器人控制技术为基础,二次开发机器人在TIG焊接中的质量控制技术.设备控制系统具有电弧电压跟踪和焊缝对中功能,实现了焊接系统的集中控制、编程与操作;实现对焊接电流(含脉冲)、电弧电压、送丝速度、焊接速度及摆动参数等所有焊接参数的编程控制.
采用国产和进口E R5356铝合金焊丝分别对6005A-T6和6082-T651板材进行了焊接.利用金相观察、力学性能测试、慢应变速率拉伸测试等方法对焊丝及焊接接头的显微组织进行了观察,对焊丝的表面质量、化学成分、送丝稳定性,以及焊接接头的力学性能、抗应力腐蚀性能等进行了测试.结果表明:国产和进口E R5356焊丝均具有较好的表面质量,合金元素含量均符合要求;相比于进口焊丝,国产E R5356焊丝的送丝阻力起伏稍大,送丝稳定性略差;在所选的焊接工艺条件下,两种焊丝均可获得成形…