冲锁机液压缸导柱螺纹断裂失效分析
采用断口观察、常规理化检测和受力分析等方法,对断裂的液压缸导柱进行了系统的分析.结果表明,导柱的热处理状态不合理导致强度低,是其断裂的主要原因.
FZ316L-E堆焊金属弯曲断裂原因分析及解决措施
主要针对FZ316L-E带极电渣堆焊金属侧弯断裂的原因进行了分析研究.研究认为,引起侧弯断裂的主要原因是堆焊层金属经热处理后,其与基材金属的熔合区出现了碳化物析出带.析出带的存在导致熔合区塑性下降,进而引起断裂.通过在合理的范围内调整成分及工艺,最终使此类问题得以解决.
32315轴承内圈裂纹原因分析
针对32315轴承内圈淬火件磨削完成后,发现有一件断裂且小端内径沿圆周有明显裂纹问题,进行原材料、热处理质量检查分析.结果表明,磨削过程中因磨削量过大,产生较大磨削热,工件表面瞬间奥氏体化加上磨削液冷却,发生了二次淬火,进而产生的较大应力导致断裂且小端内径沿圆周有明显裂纹,针对裂纹原因进行分析,提出了改进措施.
汽车发动机活塞环装配断裂分析
从断口分析、金相检验等方面研究了汽车发动机活塞环在装配过程中发生断裂的原因.结果表明:活塞环的氮化层深度与PVD层深度均符合规范要求;物流转运过程中保护不当,导致活塞环表面氮化层区域内产生微裂纹,是其在装配过程开裂的根本原因.
压缩机齿轮断齿原因分析
断齿为齿轮常见失效方式.常见的齿轮用钢20CrMnMo通常采用渗碳淬火工艺,热处理控制不当会引起晶间氧化,使得早期在晶界处萌生疲劳裂纹进而造成齿轮早期失效.通过对比分析不同齿轮,发现断齿齿轮齿根晶间氧化层深度达到0.018mm,明显高于其他齿轮.进而判断其为发生该起疲劳断齿的主要原因.
排风门转轴断裂分析
针对某火车上的空调排风门转轴在焊缝附近发生断裂现象,进行了低倍分析、金相分析、电镜分析、力学性能分析、化学成分分析.其分析结果表明:不锈钢棒化学成分不合格、表面存在轧制折叠类缺陷、焊后钝化工序操作不当是排风门转轴断裂的主要原因.
碳氮共渗工艺造成齿轮失效的环节误区
用一批齿轮失效案例说明在碳氮共渗的工艺过程中,由于齿轮无法满足使用要求,造成齿轮在服役过程中早期失效的工艺环节误区.
发动机曲轴短里程失效原因分析
使用直读光谱仪、金相显微镜、显微硬度计等设备对失效曲轴进行了研究.分析结果表明:烧蚀位置的淬火区组织粗大,出现魏氏体组织;轴颈表面以下1000μm内的硬度出现大幅降低,这是导致曲轴断裂的直接原因.建议从零部件清洁度、装配过程及用户使用等方面加以控制和改善.
关于齿轮传动部件的失效分析
传动部件中的轴类和齿轮类零件,由于选材、加工工艺、热处理问题或装配问题造成工作中失效,针对12类不同的模式进行逐一分析并给出了改善方法.
齿轮发生随机断裂的原因和预防措施
目前国家标准GB/T?348l-1997《齿轮轮齿磨损和损伤术语》中没有包含齿轮随机断裂这一词条,但在齿轮使用中经常出现轮齿随机断裂现象.描述了轮齿随机断裂的形貌;论述了产生随机断裂的原因;给出了随机断裂的分类和多个实例;并提出了预防轮齿随机断裂的具体措施.建议在修订国家标准时增加齿轮随机断裂词条.
传动系统的失效分析
传动件工作环境复杂,零部件的失效原因根据其运行情况各不相同.在实际实效分析工作中应根据具体情况具体分析,找出失效的准确原因,提出行之有效的改进措施.传动件工作环境复杂,零部件的失效原因根据其运行情况各不相同.在实际实效分析工作中应根据具体情况具体分析,找出失效的准确原因,提出行之有效的改进措施.
《金属加工》——桥梁科技工作者的技术交流平台
2019年9月,在新中国成立70周年国庆前夕,《金属加工》收获了一份特别的荣誉,入选了"庆祝中华人民共和国成立70周年精品期刊展",作为《金属加工》期刊的老朋友,首先献上我诚挚的祝贺!
风扇机匣铸件毛坯铸造工艺改进研究
对风扇机匣毛坯工艺由砂型铸造改为熔模铸造进行研究.研究发现,通过采用无余量熔模铸造工艺铸造后的毛坯,可以解决针孔超标、局部多肉等尺寸超差问题,冶金质量也得到显著的提高,从而提高零件的可靠性.叶型支板及流道可直接满足设计图样要求,可大幅降低零件的机械加工成本,提高生产效率.
炉喉钢砖的铸造工艺设计与生产
对炉喉钢砖铸钢件的结构及工艺进行综合分析,阐述了该铸件的铸造工艺及生产经验,并针对其箱式结构和耐压的特点,提出了树脂砂芯、钢芯头定位兼排气、分散浇注的新思路,为类似铸件的生产提供了借鉴方法.
H240缓速器盖低压铸造工艺开发
从铸造工艺方案的选择、生产试制及加工验证等方面阐述了H240缓速器盖的铸件工艺开发过程,为H240型串联缓速器提供了试制及量产保障,也为后续类似铸件工艺开发积累了经验.
高碳铬钢特大型轴承套圈裂纹成因分析及改进措施
通过采用宏观检验、金相检验等分析方法,从轴承套圈的材料质量和热处理质量对特大型轴承套圈裂纹进行全面检测分析,找出裂纹产生原因,并制定改进措施.按改进措施加工的特大型轴承套圈,避免了淬火裂纹的再次发生,产品满足技术要求.
TC11钛合金强化热处理工艺研究
TC11钛合金棒材在依据相应技术标准规定参数热处理后,抗拉强度不满足某零件图样的技术要求,通过对技术标准中给出的T C11钛合金强化热处理工艺制度进行试验研究,分析了双重退火和固溶时效热处理后的组织和性能,得出双重退火工艺的弱强化效果较难满足图样强度要求.通过制定不同固溶、时效热处理工艺制度,分析了工艺参数与组织性能相互影响规律,得出固溶温度和时效温度对组织性能影响较大,并获得了可满足设计抗拉强度要求的强化热处理工艺制度,分别为930℃×0.5h/600℃×6h、930℃×1…
D-SFCM860钢曲轴淬火裂纹分析及工艺改进
针对D-SFCM860钢曲轴在热处理过程中产生的裂纹,从裂纹形态、原材料、制造工艺及过程等方面进行了分析.结果表明,材料化学成分中碳含量偏高、锻件上存在较大尺寸的气割飞边、淬火时冷却速度偏快是导致曲轴产生淬火裂纹的原因.通过制定锻件质量控制措施、优化热处理工艺,成功解决了该问题.经批量生产验证,效果良好.
变压器开关主连杆断裂原因分析
开关操作机构总连杆突然发生断裂,经理化分析,其采用了正火处理来代替调质处理,正火时加热温度略偏高,金相组织出现了魏氏体组织,有轻微的过热现象,其力学性能下降导致断裂.
42CrMo无缝钢管水淬热处理工艺优化研究
用水作为淬火冷却介质,对42CrMo无缝钢管进行热处理后产生了裂纹.用光学显微镜对裂纹微观特征进行了研究,分析了裂纹产生原因,并提出了改进措施.结果表明,42CrMo钢管裂纹具备淬火裂纹特征,是在淬火过程中产生的;降低钢管淬火温度和淬火时间,利用余温自回火,解决了淬火裂纹;采用改进的工艺进行热处理,钢管平均晶粒度8.0级,且力学性能合格.