四轴卧式加工中心工作台旋转后坐标系的自动转换
分析了在带B轴的四轴卧式加工中心上进行工件多面加工时存在的问题,并根据零件形状要求构建不同坐标,再利用几何模型和图样尺寸列出各坐标系之间的关系,实现坐标系的转换,将坐标系转换做成宏程序,从而实现任意角度多面工件的加工.
分析了在带B轴的四轴卧式加工中心上进行工件多面加工时存在的问题,并根据零件形状要求构建不同坐标,再利用几何模型和图样尺寸列出各坐标系之间的关系,实现坐标系的转换,将坐标系转换做成宏程序,从而实现任意角度多面工件的加工.
为了实现模具生产的自动化、智能化,以工业机器人为主体,设计了模具智能生产线的整体架构,开发了SCADA系统软件.通过工业以太网将SCADA系统与MES系统、ERP系统、数控机床、工业机器人、三坐标测量仪、PLC、AGV和RFID等设备进行连接,构建智能生产线的工业物联网.该生产线包含电极加工、钢料加工、电火花加工、在线检测和物流仓储等工艺环节,实现了模具智能化生产.经过实际应用验证,该生产线有效地提高了模具生产效率,减少了人力成本,具有高柔性.
通过设计和制造一种方形孔摆动冲刀,实现了方形孔的加工,经实际生产验证,完全满足客户技术要求,为类似方形孔的加工,提供了参考.
通过对刀具选用、加工参数及刀具角度等方面进行试验分析,得出解决铜合金异形槽镜面加工的最佳解决方案,为提高铜合金零件表面加工质量提供理论依据和研究基础.
阐述了五轴数控加工的优势与海德汉数控系统的特点,提出了刀具半径补偿图解分析法,同时以实例验证刀具半径补偿图解分析法在数控铣削加工中的实用性与准确性,简化了刀具补偿原理的理解和数控加工程序的编制,提高了数控加工的有效性,保证了零件加工质量的稳定性.
针对五轴头C轴分度精度略低于B轴、轴向长度偏长及质量偏大的问题,将C轴双力矩电动机同步驱动方案由并联改进为串联.改进后C轴分度精度由8″提高到了6″,轴向长度由723mm缩短为660mm,质量减小了50kg.
为解决传统人工砂轮打磨效率低、劳动强度大的问题,设计制作一种简易实用的焊缝加工装置,对高出母材的焊缝进行切削加工,切削后再稍作打磨即可,生产效率提高了40%,大幅降低了劳动强度,达到了节能降耗的目的.
介绍了一种重型弹簧机构安装方法的改进过程,通过改制重型台虎钳实现对该机构的装夹,再结合液压缸与液压站组成一套液压夹具,实现液压控制来对重型弹簧机构进行压缩和安装.为类似结构的安装提供一种新的参考思路.
针对在中低速磁浮工程F轨的加工过程中,F轨的断面为异形截面,断面部位均需进行机械加工,加工精度要求高,采用普通机床及刀具加工效率低、工序多、工位吊装频次高且容易产生变形的问题,设计了中低速磁浮F轨多面同时加工的装置和方法.采用专用设备、专用工装和专用组合刀具的方法,通过各种动力头的组合排布,使F轨在一次定位装夹的情况下同时对多个加工面进行加工,大大提高了F轨的机加工效率.
介绍一种大半径小弦长特征零件的测量方法,可以准确判定零件的球面是否合格,同时进行两端面间球心距的测量.通过理论分析并制作标准量具,使用标准量具对零件球面进行涂色检查,提高了测量结果的稳定性.
针对柱塞组件中球窝球头配合副的传统着色检查方法所存在的质量隐患,通过对着色介质的重新选用和着色方法的优化,提高了柱塞组件配合副耦合质量检查的精度.
通过对气门锥面车磨工艺、工装和检测方法的全面分析,得出锥面径向和轴向圆跳动超差的原因在于上道磨杆工序未能保证直线度要求,以及本道工序的夹具精度不够和检具结构存在不足,并提出相应的解决办法,恰到好处地解决了问题.
针对微小球头类零件无法采用传统加工方法的问题,提出采用光学曲线磨床配合自制专用工装的新加工方法,具有合格率高、操作简单及加工精度可控的优点,很好地解决了微小球头类零件的加工难题.
以压缩机端面齿为例,重点阐述其参数设计及制造方法.分别在三轴龙门铣床和五轴联动机床上进行试切,得出了最优加工方案.
通过综合应用NX软件的建模、装配、加工及参数化功能与VERICUT接口等相关操作,实现了在多轴多工位环境下零件的装夹、程序后置处理及VERICUT仿真加工的智能化操作.
结合企业智能制造技术体系建设的具体情况,阐述对智能制造技术的理解与认识,从硬件、软件、车间数字化建设、网络化资源共享、与外界交流合作、柔性制造单元和人才队伍建设等方面进行了详细论述.
从非标自动化设备、SCADA平台的应用情况及加工仿真、刀具集中管理等3个方面介绍智能化机械加工车间的现状及发展趋势.
对哈默C40U机床C轴转台故障的原因及处理方法进行了分析和探索.
针对过滤器在液压系统中滤网破损、堵塞的情况,提出改造的设计方案,可以很好地解决过滤器滤网的问题,提高液压系统的可靠性,延长液压元件的使用寿命.
设备的电气系统使用多年后都会陈旧、老化,导致故障率高.以我公司的2A660镗床为例,介绍了用先进的电气控制技术和驱动技术对原电气控制及驱动装置进行改造的方法以及达到的效果等.