货车减振器销轴在研发阶段路试试验，出现早期断裂失效，通过对销轴材料的理化、力学性能测试及断口宏观、微观形貌观察，分析了减振器销轴断裂主要原因。结果表明：断裂形式为双向弯曲疲劳断裂，断口呈现低应力高轴疲劳特征，销轴材料为45钢，基体硬度未达到设计要求，心部金相组织为珠光体+铁素体，非回火索氏体，说明材料调质处理过程中心部并未淬透，致使销轴基体硬度偏低，疲劳强度下降，加之焊接时焊渣溅落销轴表面，导致表面二次加热组织转变硬度降低，形成软点，疲劳源在此形成。后结合45钢与40Cr淬透…
电动汽车使用车载动力电池系统热失控方面的安全性关系重大，为解决车载动力电池系统热失控问题，对车载动力电池系统热失控进行了试验分析与研究。通过对比设计的防止热失控的方案，得出了一种比较优异的试验方案，能够通过较为严苛的UL2271标准，该方案一定程度上可以增强车载动力电池系统使用的安全性和稳定性，为车载动力电池系统实现无热失控，无热扩散，无明火设计方面提供了重要的设计参考依据。
以某纯电动商用车电池框架为研究对象，应用CAE分析驱动设计的理念，建立电池框架隐式参数化模型，定义零件料厚、断面尺寸共37个变量，以电池框架性能不降低为前提，采用Isight开展多目标设计优化，确定料厚和断面的最佳组合方案，完成纯电动商用车电池框架轻量化设计。
详细阐述了Deltalyze问题分析法——一种创新且高效的系统化方法，旨在通过一系列规范的步骤和工具快速识别问题的根本原因，提出解决方案并有效验证。该理论依托坚实的数理统计基础，结合博弈策略，为问题的诊断和解决精准分析方向，直击问题核心，有效避免了反复分析验证而带来的资源无效消耗。选取了生产线大灯高度批量问题作为案例，全面展示了Deltalyze1方法的应用流程、工具选择和实际效果。通过对这一具体问题的深入分析和有效解决，证明了Deltalyze1方法在提升产品质量和客户满意…
激光熔覆技术具有稀释率低、熔覆组织致密、涂层与基体结合性好、适合熔覆的材料多等特点。然而，激光熔覆技术的工艺参数决定着熔覆层的力学性能及组织结构，但很多工艺参数之间相互影响、相互制约，很难精确控制。激光熔覆实验研究周期长、考虑因素单一，只能从最终结果考虑热源参数对熔覆层的影响而无法对熔覆过程中材料的相变过程进行定量化表征。采用数值模拟软件可以对熔覆过程进行仿真分析，探讨熔覆过程的组织转变规律。近几年，采用机器学习、人工神经网络等智能化手段与工艺优化相结合来对熔覆结果进行预测逐…
提出了一种优化的涂装车间前处理槽体搅拌管布置型式，与传统型式相比，优化型式使用的手动阀门数量大大减少，这使得生产管理时管控点和风险点数量大为减少。通过计算，优化型式的成本显著低于传统型式。但优化型式对管路设计的要求更高，需要进行更详细的仿真计算。从flownex软件流量仿真的结果看，优化型式的流量分配是完全满足要求的。
结合新建新能源动力电池产线工艺平面布局、AGV及物料输送路线、产线工艺BOM清单、线边物料存储数据及MES系统实时采集数据，运用plant simulation软件对产线进行数字化建模，通过遗传算法对产线的初步设计方案进行了模拟仿真验证，分析了AGV投入数量对产能的影响，考虑故障率、合格率等多因子变化对产能的综合影响，结合缓存的影响分析了产线动态生产条件下各工位JPH及瓶颈工位，进一步优化了产线设计方案并提出改进方向。运用虚实互联技术，将数字化虚拟仿真模型同MES系统实际采集…
深入探讨了汽车焊装产线开发中的信息化与智能化趋势。分析了信息化和智能化技术在汽车焊装产线中的应用现状，包括数据采集与监控、自动化焊接、智能质量检测等方面。阐述了这些技术带来的优势，如提高生产效率、提升产品质量、降低成本等。同时，也探讨了在发展过程中面临的挑战，并对未来汽车焊装产线的信息化与智能化发展趋势进行了展望。
聚焦传统燃油车整车厂总装车间的转型，探讨了将其改造为新能源电动汽车总装车间的前期方案。旨在以前瞻性和精益生产理念为指引，以柔性和高效为目标，避免传统燃油车与新能源电动汽车共线生产的低效与重复改造问题，为后续项目生产明确方向。
介绍了MBD技术在汽车尺寸工程专业数字化虚拟匹配中的运用，通过MBD技术搭建整车数据模型，并在工业化阶段，将整车零部件制造数据导入到数字模型中，进行尺寸链装配分析，提前预测零部件制造公差给整车DTS带来的缺陷，对零部件进行入厂拦截或提前制定厂内临时措施，保证厂内整车DTS的快速达成。
汽车发动机盖过涂变形的研究，由来已久。直至今日，它依然困扰着各大主机厂的工艺工程师们。一则发盖的制作、过涂过程涉及到了众多工艺技术；二则不同车型的发盖千姿百态，具体的结构和尺寸设计，无法一概而论。本文从过涂变形发生的受力的来源、遏制对策等角度，系统性地剖析过涂变形问题。
结合在某汽车公司新增车型项目的注塑机调试的应用经验，以某车型前后保险杠为例，从车间应用角度来介绍，注塑机的选型、安装、调试及量产验证四个方面对注塑机故障维修技术进行阐述。
为完成M公司某热冲压保险杠模具调试，解决过程中遇到的质量问题，达到交样条件，采用PDCA循环进行模具调试。在计划阶段，设定调试目标，分析零件尺寸波动原因，制定调试计划；在实施阶段，对分析出来的真因进行优化；在检查阶段，通过做测零件尺寸和四角限位到底情况对优化效果进行检查；在处置阶段，针对Ppk未达到量产标准的问题制定新的应对措施。通过调试，某热冲压保险杠尺寸明显好转，合格率由65%提升至100%，零件尺寸稳定性提高，解决了其无法小批量交样问题，同时提高了调试效率，节省了调试成…
工艺分析在产品开发过程中十分重要，焊点空间可行性分析是工艺分析中的重点之一。应用CATIA Automation二次开发技术，开发自动生成模拟焊钳的应用程序，通过模拟焊钳应用程序，来提高产品数据工艺分析效率。
通过某车型发罩外板拉延模具凸模镀铬后，生产过程中落入异物，造成型面受损，利用凸模镶入嵌体的方法，将镀铬后的拉延模具凸模修复过程进行总结，归纳出一套行之有效的修复方案供模具维修行业从业者研究参考。
总结了低压铸造铝合金缸体缺陷产生的原因分析及解决措施，介绍了摩擦焊技术对铝合金缸体气孔修复的原理及试验过程，通过试验可有效修复缸体表面气泡缺陷，从而提高产品的合格率，减少废品损失。
以新能源汽车轻量化需求为背景，详细探讨常用高分子材料在汽车材料轻量化中的应用现状，并对高分子材料未来发展进行展望。
提出了一种基于三维点云技术的数字化工厂产线校准方法，不仅可以提高校准精度，还可以推广机器人离线技术的应用，提升数字化工厂的数据准确性和生产效率。
汽车离合器的自动控制是实现电控机械式自动变速器（AMT）的核心之一。通过对各种离合器执行机构的对比分析，提出了气液联控离合器执行机构。基于气动流体力学，建立该执行机构的数学模型，利用MATLAB/SIMULINK软件进行该机构分离过程动态仿真分析。仿真结果表明：该执行机构满足离合器分离过程要求。
轮毂轴承外圈大多数情况是分体单独压装，它和轴承内圈配合成整套轴承，负责实现汽车轮毂与轴之间的承载和运动配合，为轮毂的转动提供精确引导，从而保证汽车的正常行驶。它们既要承受轴向载荷又要承受径向载荷，因此被视为一个关键性的轮端总成零部件。此外，轮毂轴承还有助于保持车辆的稳定性，并通过其润滑特性减少摩擦力矩，提高运行效率。在汽车的生产线上，轴承的安装、注油、密封以及游隙的调整都是必要的工序。因此，轮毂轴承外圈在运动过程中的轴向受力分析研究显得尤为重要。它可以给产品设计人员提供压装间…