马达体是调速器液压伺服机构中一个很重要的零件,而马达体上的针阀孔阀面与针阀阀面间的装配间隙大小决定了调速器补偿油流量的多少.在保证柴油机不游车(速度不稳定)的情况下针阀孔阀面与针阀阀面的开度越大越好,一般情况下针阀的开启度为1/4～3/4圈,若开度太小则当负载变化时,调速器恢复的时间就太长.其装配间隙的调整是靠拧针阀上端的螺纹圈数来控制底部两阀面间的距离,所以这对针阀孔的加工提出了较高的要求.马达体针阀孔的设计结构如图1所示,毛坯材质为灰铸铁.与之装配的针阀设计如图2所示,材…
随着机械制造业的发展,各种非金属材料在生产中的应用越来越多,而相当一部分零件需要在原材料的基础上进行加工才能在生产上使用.但由于非金属材料本身的强度低,抵抗变形的能力较差,在加工过程中对装夹方式及加工方式要求相对严格.本文就是以一种用3240环氧玻璃布管材料的绝缘套筒为例,对其车加工工艺过程进行分析,针对其间出现的装夹变形、切削变形等难题一一解决.
广州某航空器材公司有一批模型飞机的起落架需要加工,因公司缺少四轴加工设备,由于批量比较大,使用通常的三轴加工中心加工装夹次数多,精度难以得到保证,并且效率低. 如图2所示的模型飞机前起落架主零件是其中之一,两端小孔用于安装支架,同轴度要求比较高;中间直径17mm的孔用于安装柱塞铜套,尺寸精度和表面粗糙度要求高;工件多个方向都要进行加工.
数控车床导轨体部件采用整体六等分弧形导轨结构,本文介绍的关键部分为六等分滑板,其加工技术只有瑞士等少数国家能够掌握.本文研究了工序划分、切削参数选用、工装设备设计、工艺系统受力变形、材料力学计算和热处理工艺等.
我厂是以生产钻机为主的企业,而钻机上的卡圈是钻机上不可缺少的零件,其中以我厂最典型的XY-2型钻机卡圈为例(见图1),加工形槽的质量总是得不到保证,一直以来是我厂的一大难题.以前我们采用的生产工艺线路是:划线→粗插→精插→精铣→修整成形.因零件的加工精度要求比较高,生产周期较长,以至于每次生产都要将此零件单独提前备料投产.所以这样一来,生产效率就很低,更重要的是按这样的工艺加工出来的卡圈精度较差,很难满足装配要求.
该零件为公司转包生产的航空用结构件,属于薄壁异形难加工零件(见图1),壁厚最薄处2.5mm,材料为板料7050-T7451 AMS4341,零件最小包容体尺寸180mm×95mm×123mm,要求表面粗糙度值Ra=3.2μm.
轮对是冶金转向架车辆的核心部件,如图1所示轮对由一根车轴和两个车轮组成,设计上要求车轮和车轴采用过盈配合(H7/u6),两车轮内侧距一般要求控制在(L±2) mm.轮对的组装一般采用轮轴压装机冷压装,压装过程中对压装力和压装曲线有严格要求,如不符合标准需重新选配压装.另外除了保证轮对压装的质量和精度外,还应控制压装速度来提高生产效率.冶金车辆属于重载型车辆且使用环境恶劣,轮对承受着车辆的全部载荷,并且保证其在钢轨上的运行和转向,轮对对车辆的整体性能起着至关重要的作用,因此要严…
我厂承揽的炼钢辅助设备氧枪升降装置中,有一大型卷筒,直径794mm,长度1300mm,两端外圆各车制左旋和右旋的圆弧形绳槽(见图1).因该工件使用时需频繁稳定旋转,故加工需要严格保证内孔和外圆的同轴度以及两端绳槽的旋入点和旋出点在同一基面上,加工困难较大.以前该类零件加工时采取钳工划线、镗床加工总长及内孔、装入心轴再由车床加工外圆绳槽的加工工艺.虽然可以保证精度,但需要多次周转并车制心轴,费时费力,成本高、效率低.我厂技术人员经过认真研究思考,采取借助C630单动卡盘、制作辅…
近几年,我公司出现了较多的超规格或是非标准的齿形零件,特别是部分大模数的齿轮轴(mn=32,z=14),更是加工的瓶颈,寻找外协加工较为困难,且需要投入较为昂贵的刀具成本.在机床展览会上,发现了多家的数控系统中有了渐开线齿形加工的子程序,并且观看了设备的加工表演,给了我们很大的启发,我们自己也开始尝试利用现有的4轴龙门加工中心进行齿轮和齿轮轴的数控加工,取得了成功.下面对加工过程进行分析,给出数控程序,供大家参考、研究.
矿用磨机大型化是国内外采矿机械发展的趋势.大齿轮是矿用磨机中的关键传动件,其加工精度直接影响着磨机的运转稳定性.近年来,我厂为国内外大型矿用磨机配套生产的大齿轮日趋增多,所生产的大齿轮,直径多在8m以上,齿长超过900mm,中硬齿面(＞320HBW),齿面表面粗糙度值Ra=3.2 μm,精度等级7级.
导弹因速度过快,弹头在长时间飞行中会与空气分子摩擦产生大量的热量,如果弹头不采取隔热措施会使导弹在飞行当中会因弹体过热而产生自爆.因此,导弹在飞行中需要一层特殊的隔热防护层,如图1所示为其中的一种防护形式,头部整流罩隔热防护层为陶瓷材料.
公司加工一种铝制簿壁盘形工件,如图1所示.材质牌号2A11.该工件为典型簿壁工件,尺寸精度和形位精度要求较高,加工中影响精度的最大问题是变形.我们通过试验,总结一套针对该工件的加工方法和工艺方案,设计了简单的加工工装,采用先进的测量手段,保证了该工件的顺利加工完成.
齿轮传动在现代机床和仪器中的应用极为广泛,其功用是按规定的速比传递运动和动力.为使传动平稳降低噪声,多采用斜齿轮传动.单齿圈齿轮的结构工艺性最好,可采用任何一种齿形加工方法加工轮齿;双联或三联等多齿圈齿轮,当其轮缘间的轴向距离较小时,小齿圈齿形的加工方法的选择就受到限制,通常只能选用插齿.插齿的精度远低于磨齿精度.为此将大小齿轮分别加工后组装成双联或三联齿轮的方法为广泛采用.
在某连轧管机组中,由切割机至运输设备,有一由计算机控制坯料切割长度的定尺机构.在此机构中有一导管,其形状、尺寸及精度如图1所示,零件中心部位装滚珠丝杠,精确控制挡板移动位置.挡板是以外圆作导向,由于挡板移动次数频繁,传动精度高,因此外圆表面粗糙度及孔的同心度要求很高;由于导管属长型薄壁件,有刚性差等特点,在加工过程中及加工后易变形,因此是连轧管机加工中难度较大的零件之一.通过编制工艺和生产实践,总结于下.
1.零件描述我公司在生产中,有时会遇到如图1所示的凹球面垫和凸球面垫. 使用时两件SR1 400mm球面相互接触配合,叠放在液压缸活塞杆与液压机滑块之间.活塞杆产生的作用力通过两球面垫作用在液压机滑块上,同时,滑块产生的反向力又通过两球面垫反作用在液压缸活塞杆上.因此,两球面垫为受力件.这就要求两球面SR1 400mm要有很高的接触面,一般接触面不低于65％.球面垫的使用主要目的在于,当液压机滑块受偏载时,通过球面垫球面间相互微小滑动,使活塞杆始终受正向力,而不受偏载力.若活…
我公司为某煤科院加工的联采机中有一种链轮轴,轴两端内孔为矩形花键,外圆为链轮齿,其齿形参数为节距P=151.949mm,齿数Z=4,滚子外径df=56mm,工件总长480mm,齿部厚度50mm,如图1所示.
某电子元件如图1所示,主体呈长方体,左右各有一根直径为1mm的金属引脚.根据使用的要求,需要对左右两个引脚进行成形,并切断,即左、右两个引脚向下弯曲90°,并保持引脚高度8mm,加工尺寸变化如图2所示.由于生产批量大,手工进行成形和切断作业,存在成形困难、效率低下、操作繁琐和尺寸不一致等问题,一直困挠生产;为此,利用两个气缸分别带动成形刀、切断刀,依次动作,很好解决了该产品的批量生产,现将该工装介绍如下.
发动机缸体油底壳面作为密封面要求加工精度高,不允许有划伤等表面缺陷,如果存在损伤就可能造成发动机泄漏润滑油,是严重的质量隐患.在缸体L3线生产线TU5JP4缸体的过程中经常造成油底壳面的划伤或磨损,为此,生产线终检工位操作工要对所有缸体100％外观检查,对有划伤的缸体隔离处理.这样增加了工人的劳动强度,且每个月还要返修大量的缸体,严重影响生产.
车辆机械中,为了约束万向节传递不同方向的轴动力,需要在其外面增加一特定角度的弯壳体,如图1中传动轴弯壳体.工件由两段直径相同,轴线相交的圆柱壳体组成,加工难点是保证内孔外圆在弯点处的轴线夹角.
1.工作原理如图1所示,当液压缸进油时,活塞反向拽动螺杆,螺杆联接镶条下板水平运动,铜镶条沿镶条下板斜面垂直方向抬起,夹紧机构夹紧,横梁锁住,机床主轴开始工作.当液压缸卸油时,活塞推动杆和镶条下板水平运动,铜镶条沿镶条下板斜面垂直方向落下,夹紧机构松开,横梁上下移动.