研究40CrNiMoA钢调质处理分别采用5％PAG淬火冷却介质、双液淬火(水转油)、淬火油进行淬火冷却,并对40CrNiMoA钢显微组织和力学性能进行分析.结果表明:三种淬火冷却介质调质后的组织均为回火索氏体,采用5％PAG淬火冷却介质冷却的显微组织更加细小,呈弥散分布,同时可以提高40CrNiMoA钢强韧性能指标,显著提高大尺寸40CrNiMoA钢零部件调质处理的一次合格率.此外,40CrNiMoA钢使用5％PAG淬火冷却介质进行淬火,淬火温度较正常温度降低10～20℃后仍…
针对钟形壳锻造过程中出现的内腔变形问题,从锻造过程中的石墨乳与水的配比比例、石墨水润滑和冷却方式、锻造始锻和终锻温度、锻造生产节拍,以及模具热处理等方面进行分析研究,确定改善方案,调整石墨乳与水的配比,更改石墨水润滑和冷却方式,调整生产节拍;经现场生产验证,进行数据分析,从而解决了钟形壳内腔变形的问题,对今后钟形壳类锻造工艺设计有着重要意义.
吊耳卡箍由吊耳座和卡箍装配焊接而成,在制造过程中,生产效率低下,且装配角度、贴合效果、产品一致性都不理想,经常出现微裂纹等缺陷.通过对影响产品质量和生产效率的关键因素进行分析,从原材料选型、设计装点工装、工艺路线优化三个方面进行了研究,探索总结出一套切实可行的加工工艺.
矿用减速器锥齿轮在工作期间发生表面横截面环形劈裂,通过对齿轮开裂裂纹的走向以及裂纹形状等因素进行宏观研究分析,采用体视显微镜、气体分析仪、直读光谱仪和多用磁粉检测仪等,研究了材质的化学分析、裂纹形貌和金相组织.结果表明:原材料无致裂缺陷,热处理工艺需要完善;同时,在生产加工过程中,存在操作误区,不当操作导致产生裂纹源点,超过材料自身强度,出炉后在应力源点位置迅速释放,环表面组织应力集中区域致瞬间开裂.
针对双质量飞轮盘毂花键加工过程中的变形问题,基于PFMEA进行原因分析,使用DOE方法进行试制验证.试制结果表明:能够通过增加预热工序、优化热处理悬挂挂棒直径、适当降低淬回火温度等措施,减小花键热处理变形,满足对花键参数的技术要求.
箱式调质生产线由加热炉、正火炉、回火炉、风冷台、淬火槽、循环冷却系统及叉车式移动料车组成,替代传统的箱式炉、台车炉和井式炉,可大大减轻作业人员劳动强度,改善作业环境.通过特别设计的淬火槽、循环冷却系统,可实现45钢制零件用纯水淬火,得到理想的金相组织和性能.使用该生产线可降低热处理设备运行、维护及淬火冷却介质成本,减轻环境污染.
通过裂纹的宏观和微观观察,采用化学成分分析、硬度测试及显微组织检验等方法,对臂销调质开裂的原因进行了分析.结果表明:臂销纵向裂纹是淬火裂纹,主要原因是零件结构不合理、锻造后产生的微裂纹等导致淬火开裂.通过对零件结构、锻造工艺改进等方面进行优化,避免了臂销的淬火开裂.
热处理设备在使用过程中应当按照高温测量要求定期进行系统精度测试,以便保证设备控制及记录精度,但在日常使用过程中系统精度测试容易出现超差问题,导致设备无法正常使用.通过一例热处理设备系统精度测试超差案例,结合AMS 2750高温测量要求,探究热处理炉系统精度相关问题及处理措施.
螺纹组件在安装时发生螺纹失效,采用宏观与微观对失效件形貌进行观察,并对失效件材质进行硬度检验、金相分析、尺寸测量等.结果表明:失效件的螺纹发生了咬死,属损坏程度最严重的黏结磨损.依据黏结磨损发生的机理,并结合螺纹组件现场安装情况,最终确定选用同种材料作为摩擦副是导致螺纹组件发生黏结磨损的内因,装配时螺纹组件在棘轮扳手作用下悬空装配且单向受力,造成棘轮扳手实际施力方向与螺纹轴线之间不垂直是导致螺纹组件发生黏结磨损的主要原因.
主要研究2219铝合金大型异形环锻件轧制成形+固溶+人工时效和轧制成形+固溶+不同变形量冷胀形+人工时效工艺对锻件组织、力学性能及零件机械加工变形的影响.结果表明:轧制成形+固溶+不同变形量冷胀形+人工时效工艺生产的锻件组织形态、力学性能及零件机械加工结果差异较大,轧制成形+固溶+不同变形量冷胀形+人工时效工艺的力学性能和零件机械加工效果好,有效地解决了零件机械加工变形较大的难题,提高了锻件的力学性能.
扭杆弹簧在使用时发生断裂,通过化学成分、力学性能、金相组织、扫描电子显微镜等方法对断裂试样进行检测分析,结果表明:扭杆弹簧的断裂为沿晶脆性断裂,断裂源位于自由端弯曲处外侧,断裂源处钢丝表面有划伤.断裂的原因为扭杆弹簧与座椅骨架整体酸洗时,氢沿着表面划伤渗入弹簧钢基体,在扭转应力的作用下经过一段时间运行发生氢脆断裂.
根据生产实际情况,针对十字槽沉头螺钉拉伸试验断头问题进行分析,从产品结构分析、加工工艺分析、工艺验证分析方面展开研究,找到影响产品拉伸试验断头原因.
汽车横向稳定杆是一种在车身倾斜时使车身保持平衡的一种辅助弹性元件.在生产使用接近2万支后,突然发生零公里断裂.通过对断口形貌、原材料、生产工序过程、金相组织及力学性能等方面进行分析,结果表明:稳定杆为沿晶脆性断裂,通过对过程记录文件的查看确定断裂的根本原因是淬火冷却介质温度太低,冷却速率过快导致了淬火开裂,降低了零件强度及承载能力,且在后续过程中未进行必要的检测,最终导致在整车动态试验过程中发生断裂.同时对多种可能原因进行验证,肯定了对产品失效原因的判断,建议管控淬火工艺过程…
简要介绍了影响镀铬销轴镀层质量的几种影响因素,销轴本身的化学性质、表面质量和电镀后的消氢处理对镀层的性能影响较大.此外,还介绍了镀层厚度、镀层硬度以及镀层结合力的检测方法.
从高速钢的共性入手,列举用高速钢钢丝制作各种刀具、模具、量具等产品的热处理工艺.指出高速钢奥妙无穷,但只要我们掌握好成分、组织、性能与使用寿命(产品生命线)的关系(简称"三点一线"),一定能制造出高质量的产品.
某支撑挚子在试用过程中发生了低周疲劳断裂,经过宏观断口、微观断口分析,以及成分分析、金相检测等发现,导致低周疲劳断裂的主要原因是零件金相组织偏析,造成机械强度不足.此外,零件设计不当,如断裂处采用直角设计,容易出现应力集中,属于重要原因.最后,提出了应对措施和注意事项.
采用金相法对DIN 912 M16×29012.9级螺栓掉头原因进行分析,结果表明:螺栓表面轻微增碳是造成螺栓掉头的主要原因.针对此原因,用热处理方法在多用炉中对该批次螺栓进行脱碳处理后再进行淬火回火处理,使得螺栓掉头现象得到解决.
Hardox500耐磨钢板在数控火焰切割数天后,在切割面出现开裂.通过宏观观察、低倍组织检测、化学成分分析、金相组织检测和电镜分析等方法,对其开裂原因进行综合分析.结果表明:耐磨钢板的开裂属于在火焰切割残余应力及原始残余应力共同作用下产生的延迟开裂.结合耐磨钢板开裂的成因及耐磨钢板实际生产工艺情况,进行了相关工艺试验,并提出了针对性的预防措施,有效地避免了此类耐磨钢板在火焰切割后的开裂.
镦锻成形是紧固件加工中最常见的工艺之一,钛合金紧固件在镦锻成形时,由于材料本身特性、材料与模具之间的匹配关系、加热温度以及润滑效果等因素,成形的效果会受到不同程度的影响.从T C4钛合金的再结晶温度、变形量及化学成分等方面,讨论了材料本身特性对镦锻变形的影响;通过对工装模具与材料的匹配关系、热变形时加热温度的选择以及润滑效果等"外部因素"的分析,明确了在镦锻成形时应该注意的一些工艺控制方法,为钛合金紧固件的镦锻成形工艺研究提供了一定的理论基础和实用借鉴.
采用宏观检查、渗透检测、化学成分分析、微观组织观察及电镜分析等方法对燃气轮机TCA不锈钢换热鳍片管泄漏原因进行分析.结果表明:该鳍片管泄漏原因是长期受拉应力作用,在潮湿含氯离子的腐蚀环境下,逐步造成TCA鳍片管内壁应力腐蚀,从而形成脆性断裂.