采用氩弧焊焊接厚度为10mm的TA1钛板,对焊接接头显微组织与力学性能进行分析.结果表明:在该焊接工艺下,焊缝(WZ)的宽度为12m m,组织主要由β等轴晶+α内部针状马氏体+少量α′马氏体构成,白色热影响区(H A Z1)的宽度约为6mm,组织主要由板条状晶粒构成,浅蓝色热影响区(H A Z2)的宽度约为10m m,组织主要由α等轴晶粒构成;焊缝晶粒尺寸最大为390μ m,焊缝硬度曲线呈倒V形,最高为186H V;焊缝电阻率比母材高;焊缝与母材在0.5mo l/L的H2S …
采用药芯焊丝CO2气体保护焊、熔化极气体保护焊、埋弧焊,进行Q500MD对接焊缝、熔透角焊缝和部分熔透角焊缝焊接工艺评定试验.结果表明:焊接材料选择合理,焊接接头内部质量和力学性能满足技术要求,评定试验结果可作为安罗高速黄河特大桥南副桥Q500MD钢焊接工艺编制的依据.
利用搅拌摩擦连接技术对2mm厚H62薄板进行连接,分析不同工艺参数下接头的微观组织、力学性能及断口形貌.结果表明:当搅拌头转速为600r/m、前进速度为150mm/min时,接头抗拉强度最大,达557.1MPa,为母材的96.2％,缺陷试样断裂位置均位于前进侧热影响区.连接区显微硬度最高,均大于母材,热影响区显微硬度最低,均小于母材,接头显微硬度最高达171.2H V,为母材的128.7％.前进侧连接区与热机影响区分界明显,后退侧连接区与热机影响区过渡平缓.接头拉伸断裂处宏观…
以国外某炼油厂铜冷凝器的制造为例,分析C46400黄铜合金的焊接性,介绍C46400黄铜合金的焊接方法、焊接工艺评定试验.为深入研究C46400黄铜合金的焊接性,焊后通过采取不热处理、低温去应力退火和再结晶退火三种方式,观察组织、硬度和力学性能变化.通过产品浮头盖与浮头法兰的焊接实例,阐述了MIG焊焊接黄铜合金所采取的技术措施.
根据低膨胀合金多工器主波导焊接组件的使用条件,选取Ag-Cu28钎料对低膨胀合金4J32开展了钎料性能试验、钎焊接头试验,并根据前期基础试验结果对主波导焊接组件钎焊工艺进行了研究.试验结果表明:Ag-Cu28钎料对低膨胀合金4J32具有良好的钎焊性能,钎焊接头强度性能满足多工器主波导焊接组件的使用要求,所确定的钎焊工艺路线能够满足主波导组件的钎焊生产,钎焊质量稳定并且合格交付.
推土机关键大型结构件设计多采用铸钢件与板材件焊接的结构形式,焊缝数量多,焊缝形式多种多样.尤其中厚板焊接,焊接填充量大,多层多道焊较多,其设计结构铸钢件较多,材质多为S C450W钢,板材件材质为Q235B钢、Q355B钢和Q460C钢3种.通过焊接工艺试验,验证S C450W钢分别与3种板材件焊接后焊接接头的力学性能,通过对比不同焊接参数下焊缝强度和冲击性能,确定SC450W适合匹配的焊接板材以及对应的焊接参数,为产品设计与现场施焊提供了理论和试验数据.
针对板厚40m m的Q420qE钢板对接焊缝,进行热输入75kJ/cm的双丝埋弧焊试验.当采取焊前不预热、道间温度<100℃、尽可能减小焊接熔合比等工艺措施,焊缝和热影响区未出现因焊接热输入大而造成的晶粒粗化现象,获得的焊接接头的力学性能满足现行标准规范要求.
大科学装置薄壁不锈钢洁净管道焊接时,为了保证不锈钢管道的耐腐蚀性能和表面洁净度,要求管道焊接时不允许焊道内表面氧化,焊后焊道和热影响区表面颜色必须是银白色.针对自动焊焊接大口径薄壁不锈钢洁净管道时电流较大、易氧化、难操作等问题,经过大量的试验,制定了大口径薄壁不锈钢洁净管道自动焊焊接工艺,使焊缝的内外表面及焊缝性能满足洁净、耐蚀的标准规范及使用要求,具备广泛的应用和推广价值.
通过严格控制焊前、焊中、焊后温度、升降温度速率及焊接参数等,采用窄间隙全位置自动氩弧焊技术,完成了国内某火力发电厂超超临界百万千瓦机组P92钢主蒸汽管道现场焊接应用.各类无损检测结果表明:焊接接头Ⅰ级合格,无任何缺陷,满足规范要求;表明了焊接设备可靠、焊接参数合理可行.该技术工艺稳定、焊接质量高,推动了火力发电厂大口径厚壁管现场焊接技术创新,具有较大的发展前景和推广价值.
机车边梁制造过程中长度尺寸会收缩,以HXD1型机车边梁为例,对边梁长度收缩进行理论分析、试验测量、数据分析总结,研究出计算机车常见结构边梁长度收缩的公式,该公式经实践验证可行.
阐述了汽车用高强钢、热成形钢和镀锌钢材料组织和力学性能及其电阻点焊影响因素.并对高强钢、热成形钢和镀锌钢电阻点焊工艺进行分析,明确其工艺设计原则.高强钢焊接适合软规范,适当加长焊接时间,采用平面及球形端面电极,可焊接范围更广.镀锌钢焊接适合强规范,适当提高焊接电流并增大焊接压力,采用球形电极并增加修磨频次,优选Cu-Al2O3电极.设备方面两者建议优选中频伺服焊接技术.
针对我国首台大功率内电混合动力H X N6型机车采取整体油箱结构的车架,基于对传统内燃机车和电力机车等车架结构及预制挠度制造工艺的分析,采取从下料、部件组装及车架总成等各工序进行预制挠度工艺曲线的方案,解决了我国首台大功率内电混合动力HXN6型机车车架挠度难以保证的问题.
基于茂名港储罐区中小型储罐,采用无轨导全位置爬行焊接机器人系统,进行熔化极气体保护焊单面焊双面成形技术试验,经过实验室和施工现场的多次试验和实地论证,开发了中小储罐的熔化极气体保护焊、单面焊双面成形的自动化焊接技术,并分析了焊接质量的影响因素.项目现场5000m3储罐的成功焊接,为户外中小型储罐的现场自动化焊接提供了高效的方法.
针对铝合金地铁车辆侧墙焊接后表面轮廓度超差问题,通过对比试验,最终形成以选择合理的焊接参数、预置反变形与火焰调修相结合的方式,实现对侧墙轮廓度的控制,最终满足相关制造工艺要求.
焊工资格评定是钢结构生产加工中的重要环节,国际权威焊接机构的相关标准都对焊工资格评定做了大篇幅规定,这些标准规定大同小异.分析和总结了这些标准对于焊工资格评定理化试验要求之间的异同,从而促进各种标准在焊工资质取证理化试验工作中能更高效地应用和实施.
介绍了一种采用半自动TIG焊机焊接船用锅炉管板的焊接工艺,通过此种焊接工艺方法能获得高质量的焊接接头,并且能极大地提高管板的焊接效率.
LNG陆地终端模块的主结构存在大量节点结构,焊缝数量多,空间受限,且为主要受力结构,急需应用高质高效的焊接技术,金属粉芯焊丝气体保护焊便是最佳选择之一.对金属粉芯焊丝气体保护焊工艺进行了简单介绍,同时根据多年的节点施工经验,总结了金属粉芯焊丝气体保护焊工艺在LNG陆地终端模块节点上的施工要点,最后总结了LNG陆地终端模块节点焊接变形控制要点.
针对遥控操作返修机器人,研究其视觉系统的焊缝图像处理算法.通过对视觉检测传感器、焊缝信息采集及处理算法、远端场景恢复算法的设计,完成遥控操作返修机器人视觉系统焊缝图像处理,形成待返修焊口的三维模型.
针对人工焊接制造甘蔗耕种双排工位刀模过程劳动强度高和效率低下,以及因连续焊接疲劳产生的质量不稳定等问题,设计由FANUC焊接机器人、控制器、行走轴和焊接变位机等组成的焊接工作站,规划工作站焊接工作流程,分析六轴机器人关节轴的坐标系,研究行走轴和焊接变位机等运动轴的运动类型、运动极限值及速度等参数设计方法.探究机器人焊接工作站运动群组设备轴联动设置方法,研究机器人刀模焊接程序编制和摆焊控制轨迹方法运用,达到提高刀模设备焊接制造效率和刀模精度质量的目的.
介绍了常泰长江大桥U肋板单元焊接质量控制措施,通过采用合理的焊接工艺,并在国内钢桥制造项目上首次应用班前试板、板单元破坏性检测等措施,保证了大桥板单元U肋角焊缝的焊接质量.