斜齿轮修形分析及滚刀修形优化计算
主要介绍了齿轮制造中热处理前齿轮修形的目的和原理,讨论常见齿轮粗、精加工过程中齿形不匹配导致齿轮齿根过渡区存在台阶、挖根量超差和齿顶黑皮问题,给出对应问题的齿形预修形解决方法;分析粗、精加工齿向不匹配导致齿轮一端面加工余量过大或过小,给出相应的齿向预修形解决方法;综合分析齿形修形和齿向修形对齿轮影响,计算滚齿修形齿轮的修正参数数值;提出了滚刀修形优化的理论方法,计算滚刀修形关键参数.
合装动力电池精确定位分析与改进
近年来,随着环境污染和能源危机的加剧,新能源汽车成为汽车行业的一个发展方向.某主机厂新型纯电动汽车首次搭载自主电驱动模块,电池电量为49.1k W h,续驶里程351 km,且首次与A、B、C等多平台8车型混流生产装配,正常生产的工艺节拍为109s.动力电池作为电动车关键总成,总质量约为360 kg,固定点12个,分别与车身及动力电池后者支架连接,螺栓扭矩为100N·m.该车型在上线初期,动力电池在合装过程中问题众多、停线频繁,对工厂正常的混流生产造成了严重影响.在总装装配过…
自动焊接、搬运、检测数字化生产线开发应用
目前,我国是制造业大国,正在向制造业强国转变.各个行业都在快速发展,尤其是汽车制造业更为明显.在快速发展的同时,对汽车零部件的质量提出了更高的要求.特别是在汽车底盘副车架类零部件的生产上,由于底盘副车架类零部件是汽车的重要结构件,其焊接质量、产品尺寸精度对汽车的安全性起到决定性作用.
浅谈铝焊接变形与控制
铝及铝合金在现代工程技术所用的各种材料中占有举足轻重的地位,目前铝合金焊接结构中应用最广的是防锈铝合金,即铝镁合金和铝锰合金.主要焊接工艺为手工MIG焊(熔化极惰性气体保护焊)和自动MIG焊.本文从铝车身手工MIG焊接来浅析变形的过程与控制,以期在铝车身工艺开发过程中减少反复验证的时间.
铝车身热熔自攻丝技术连接工艺浅析
随着环境污染问题的日益突出,汽车节能减排政策愈加严格.不管是传统燃油汽车,还是新能源汽车,轻量化是各个车企追逐的目标.为了减轻车身质量,汽车车身材料也开始向多元化发展,如:碳纤维、铝材质等.其中铝板在中高端汽车应用越来越多,如奇瑞、捷豹以及路虎等,他们的铝板材料占车身比例高达75％,通用凯迪拉克CT6的铝板材料占车身比例高达64％,四代奥迪A8的铝板材料占车身比例可达58％.
基于铝车身的弧焊工艺应用及挑战
汽车轻量化是汽车产业发展的主要方向之一,能有效减轻车身自重,是实现汽车节能减排最直接而有效的手段.本文简单介绍了铝车身材料的选择以及应用的主要连接工艺,重点介绍了基于铝合金弧焊工艺的焊前准备、焊丝及保护气体的选择,以及实际应用中遇到的困难、解决方案及挑战.
2019年汽车轻量化技术跟踪
汽车轻量化是汽车节能减排的有效手段之一,也是各大整车厂关注的技术焦点.汽车轻量化技术包括汽车整车和零部件结构的优化创新和轻质材料的应用,以及由此带来的装备和工艺创新,同时考虑到生产成本和生产效率.眼下,汽车轻量化技术已进入“深水区”,但为了实现节能减排的目标,尽管困难重重,汽车人仍然埋头攻关,对技术进步的追求孜孜不倦.
变速器壳体的工艺研究及效率提升
本文主要对一种变速器壳体的产能提升进行说明,通过设计、工艺安排、刀具应用、程序设置等几个方面的改进,实现工艺系统的整体提升,并通过新工艺的研究及应用以减少工序、降低加工成本、提升加工效率. 因市场原因,某变速器壳体初始设计产能较低,在汽车市场持续增长的情况下,其设计产能已显不足.为了抢占市场先机,因追加投资周期长,从产品设计、工艺开发、生产制造等方面对生产线进行优化,提升该零件的生产效率.
整车匹配测量与尺寸监控系统
目前,全国各大主机厂工艺开发阶段的实际车身外观间隙面差越来越满足DTS(尺寸技术规范)定义,而量产阶段能否长时间保持住SOP节点的DTS质量要求,一直是各大主机厂重点研究的对象.各种匹配工具,如匹配主模型检具(Cubing)、开口检具、在线测量等实时监控形式的应用也越发广泛.这些匹配测量与尺寸监控系统的应用,加之利用测量数据管理类软件进行统一的管理、预警,将不合格品控制在工厂内,并对不合格品进行快速地分析、判定、解决,从而达到降低开发成本,缩短开发周期,完成产品设定目标,提高…
货车焊装线伺服柔性滑轨小车输送系统的应用
对汽车行业中常见的焊装线输送方式进行了对比分析,介绍了不同输送系统的结构组成和优缺点.探讨了一种新型的伺服柔性滑轨小车输送系统的结构性能、工作原理和技术特点,该输送系统综合了其他输送系统的诸多优点,不仅柔性能力高、输送速度快、重复定位精度高,而且可实现在非等间距工位布置的同时无需返回线,代表着未来焊装线车身工位间输送的发展方向.
样件姿态的改变对测量精度的影响
使用测量设备对样件进行尺寸检测,检测过程中测量设备与样件需要建立固定的位置关系.样件的测量姿态限制了测量设备的检测区域,超出检测区域的待测尺寸需要改变样件的测量姿态,才能进行下一步的尺寸检测,但是样件测量姿态的改变会影响测量设备对样件的测量精度.假定样件是刚性体结构,受重力或外力的影响产生的变形不在本文的讨论范围内.
专注汽车行业,伊斯卡提供先进的刀具解决方案
当今的发动机正变得更轻、更小、更经济、更环保、更精巧和更安静,与上一代相比,输出功率和转矩提高了25％～30％.如今,越来越普及的涡轮增压器在ICE内燃机优化中起着关键作用.涡轮增压器利用发动机以往未充分利用的废气来推动涡轮旋转,以激活空气压缩机.当推进到发动机的燃烧室时,由此产生的空气/燃油混合物可显著提高发动机的性能,并大大提高其能效.
车身电阻点焊最佳焊接参数设定建议
电阻点焊简介及车身电阻点焊现状 1. 电阻点焊简介电阻点焊是将焊件搭接并压紧在两个柱状电极之间,然后接通电流,依靠接触面的电阻热使该点熔化形成熔核,同时熔核周围的金属被加热产生塑性变形而形成一个防止周围气体侵入熔核和熔化金属流失的塑性环,断电后在压力作用下凝固结晶形成致密焊点的过程.
博世UIR技术在白车身电阻点焊上的应用
电阻点焊因其低成本、高效率、高质量等特点,目前是白车身连接工艺中应用最广的一种技术,一般约占白车身连接工艺的90％.随着汽车制造业中人工成本不断增加及机器人的广泛应用,加之机器人焊接具有更加可靠的焊接质量和更加友好的作业环境,目前,越来越多的电阻点焊已经采用机器人的方式进行焊接.
汽车发动机工厂数字化建设的探索与实践
在全球能源消耗、环境污染和气候变化日趋严峻的形势下,开始了新一轮科技和产业变革,全球汽车工业正在经历前所未有的全面重构.虽然中国汽车产业已经连续10年产销量世界第一,但自2018年7月份开始,增速出现28年来首次负增长.根据中汽协报告显示,进入2019年,自主品牌销量份额屡屡跌破40％的红线,7月份再次跌入低谷,自主品牌乘用车市场份额低至36.2％,也是连续4个月低于40％.固然有合资品牌价格区间的不断下探,实施"降维打击"的原因,但面对国六排放标准的提前实施,自主品牌在发动…
深孔直槽钻头断裂原因的研究及切削力监控极限优化
对发动机缸盖毛坯进行钻孔时,加工部位为高压燃油接管安装孔,深孔直槽钻头(刀具代号T83)连续3把断裂,折断时均没有引起机床刀具受力监控系统的报警提示,此后对该刀具的使用情况进行了长期的跟踪、分析.从与刀具断裂最相关的切削力大小、加工条件、IPM监控界限设定等因素采集了广泛的数据,最后对刀具进行瞬时静态有限元应力分析.提出了关于IPM值设定过程的标准方法,摸清了刀具断裂的具体原因,得出了最理想的设定界限.
发动机飞轮壳数控加工工艺设计
飞轮壳产品分析飞轮壳安装于发动机缸体与变速器之间,外接缸体、起动机、油底壳,内置飞轮总成,起到连接机体、防护和载体的作用,如图1所示.如图2所示是某飞轮壳典型关键尺寸技术要求简图.
基于VERICUT滚齿切削过程仿真及应用
滚齿加工是通过展成原理进行切削,作为一种成熟的齿轮加工方式,它具有效率高、加工过程平稳、齿形保持性好、刀具利用率高及成本低等特点.在实际加工过程中,尤其是新品试制时,可能存在刀具设计误差、切削参数不合理、工件干涉等情况,这将导致加工成本上升,试制周期延长,影响企业生产安排.
检具的经济性开发
车用检具现状以汽车灯具检具开发为例,产品确认阶段对产品的灯壳、面罩、导光条进行尺寸确认.单品检具在产品生产初期对工艺参数制定、间隙面差整改提供重要的指导意义.并且能够在正常生产过程中进行产品首末件检测、过程抽检,防止批量不良的发生.由于单品检具不具备通用性,每个单品零件对应一套单品检具,单品检具需根据项目需求持续开发, 在某一时间段内,项目集中波峰,共6个项目完成单品检具开发64套,成本高达200万元,且6个项目的单品检具占地面积64㎡,如图1、图2所示.
车身装配精度控制技术
作为汽车制造四大工艺之一的焊装,在车身试生产与量产中的精度不仅影响下工序部品安装,也决定了卖给顾客的产品的质量.在汽车制造过程中,如何保证白车身的车身精度成为直接影响汽车质量的关键因素.而目前国内自主品牌与合资厂生产的国外品牌汽车比较,在车体外观方面有着明显的差异,特别是影响车体外观的开合部位(四门二盖)的段差、间隙.本文以国内外汽车制造过程中车身精度的控制方法为研究对象,对车身精度的控制方法进行了论述,为国产汽车的制造提供借鉴.