能源管理系统(EMS)在轻型商用车制造能耗数字化中的应用
传统的能源管理方式呈现出管理过程粗放化、数据采集人工化、分析整理复杂化以及问题处理滞后化的特点,对新时期环保和效益的平衡决策造成了很大的障碍.伴随信息技术发展应运而生的能源管理系统旨在建立一个实时化、集成化、数据共享化的能源数字化管理平台,基础层面通过智能硬件实现能耗数据的实时化采集和传输,过程层面通过规则设定来提供能耗异常的及时预警,应用层面借助强大的数据分析软件为管理层提供可视化的报表.
AGV+协作机器人在零件数控机床加工上下料中的应用
现状概述常见的机床自动化上下料的形式,有桁架机械手、交换托盘、物流小车以及工业机器人等. 机加工自动化的主要用途是将机加工自动化上轨道上的原料工件送到机床内,等到加工完毕再将成品取出,重复操作.桁架机械手的工作范围决定了其构成,主要由机加工自动化和定位设备组成,其中上料及下料操作定位的精密程度决定着产品的质量.
智能制造探索应用之路
广州明珞汽车装备有限公司成立于2008年,现有员工800余人,主营业务是为汽车等行业及一般工业提供智能化生产解决方案、标准智能设备、工业物联网大数据服务,其发展历程如图1所示.海外业务覆盖德国、美国、墨西哥、南非、日本及马来西亚等.
变速器斜齿轮单键槽对齿工艺开发
新对齿方法及检测的开发,需要针对变速器双中间轴斜齿轮单键槽对齿要求,研究斜齿轮单键槽对齿的工艺设计、对齿调试加工特点及检测难点,通过优化调试和检测,分析此类对齿及检测问题关键点,再针对问题关键点进行开发.新对齿及检测方法,解决了此类滚剃工艺斜齿轮单键槽对齿问题和产能问题,帮助实现滚剃工艺齿轮的批量生产.
热处理后锥齿轮副生产线智能化建设
目前,在智能制造风潮的簇拥下,制造业的广大用户既要降低劳动强度、减少用工数量,又要去除人为因素、保证中间过程、提升产品质量,还需提高生产效率,增进智能化水平,打造核心竞争力.在此背景下,国内某商用车生产商投入600多万元,建设1条锥齿轮副智能化生产线,以完成热处理后(下称热后)主、从动锥齿轮的车削、磨削和检测任务,剔除先前人力为主的落后生产方式,提升锥齿轮副的质量一致性,实现计划、调度、质量、生产和能效的全程闭环管理.
双离合变速器总成柔性化装配技术研究
迎合市场经济是变速器行业执行共线柔性生产的内在发展动力,也是其势必发展的根本因素,低投入、高效率的生产运行模式在变速器制造过程中以多柔性体系形式充分展现.并且,随着国内外高端制造技术的整合,以及“降本增效”要求的不断提升,如何实现单一固有化模式生产转向多样化柔性模式生产,如何将现有的生产条件变更为更加具备拓展性的生产条件是各大变速器制造企业进一步研究的课题.
汽车发动机缸盖、阀座及导管快速压装技术
发动机缸盖、阀座及导管安装质量的好坏直接影响到发动机的整体质量.由于缸盖、阀座及导管安装问题有可能造成发动机运行时冷却水漏水或燃油与发动机冷却水互串从而影响到发动机的寿命,严重时发动机根本无法运转.此时要么报废整个发动机缸盖,要么拆除不合格的阀座及导管,重新安装新的阀座及导管. 汽车发动机缸盖、阀座及导管快速压装技术是在动力总成试制阶段,解决发动机缸盖在试制压装进排气导管、阀座、喷油器套管过程中,存在效率低、质量差、装配面划伤严重等难题.该技术采用一种可浮动承载万向移动式装配…
曲轴车车拉工艺优化的探讨
曲轴作为发动机五大零部件之一,是发动机动力传输的重要部件,属于不规则的轴类零件,相对于缸体缸盖来说外形简单,加工工艺却比缸体缸盖复杂,包括铣平面、车车拉、外铣、钻孔、攻丝、铰孔、去毛刺、圆角滚压、磨削及抛光等.其中车车拉工艺是曲轴加工中特有的也是比较重要的工艺,加工内容多——包括五个主轴颈及油封的外圆、侧壁、沟槽等,加工余量大——粗车余量近3m m,因此也是问题最多的工艺.本文将从参数优化、切削路径优化、刀具优化三个方面结合实际案例探讨车车拉工艺的优化.
发动机零部件孔径在线测量方法及其应用
发动机零部件制造过程中孔径的加工和在线检测是一个难点,孔径加工偏大造成零件报废的数量较多,孔径的测量误判导致的批量质量事故时有发生. 如何有效控制孔径的制造质量,避免误判导致的损失,孔径在线测量方法和测量器具的选择是关键. 大批量生产的发动机零部件制造现场广泛使用的孔径在线测量方法有五种,分别是光滑极限塞规、三爪内径塞规、带表塞规、电子塞规和气动塞规,每种测量方法都有其显著特点和合适的应用场合.
全自动曲轴加工柔性生产线工艺设计与应用研究
前言曲轴加工工艺集冷加工、热加工和特种工艺加工于一体,是公认的最难加工的发动机零件.传统曲轴生产线由于设备类别多、投资高、项目周期长,一直是各个主机厂面临的难题.一般主机厂都会投资建设缸体缸盖生产线,却不会投资建设曲轴生产线,主要是因为曲轴加工设备精度高,价格贵,一整条曲轴生产线的造价差不多赶上一条缸体和一条缸盖生产线的总和.另外,一条曲轴生产线从立项到量产,行业普遍需要18～24个月,投资金额以亿计.但是限于产品生命周期,一旦产能很小,投资收益甚至出现负值.当有新的产品导入…
新能源汽车安全敏捷装配工艺新挑战
位于德国安贝格的DEPRAG德派集团全球副总裁Jürgen Hierold强调指出:"快速发展的新能源汽车在生产装备系统的规划上仍然面临巨大挑战.选用的技术必须能够灵活适应销量渐进增长带来的产能提升,直至实现全自动化装配系统生产.当今,即使小批量的生产装配也必须确保最高工艺安全和可靠性,这是因为在汽车生产制造中,任何装配差错都将对人体生命构成极大的安全隐患."
仙知机器人智能物流解决方案,赋能汽车"智"造
汽车工业对工业移动机器人需求越来越大工业机器人自诞生以来,便广泛应用于汽车生产制造的各个环节,如汽车零部件的生产加工,整车的冲压、焊接、喷涂及装配等,生产自动化程度已经十分成熟(见图1).要想真正打造"智慧工厂",在实现了生产自动化后,下一步就应该解决工厂内部物流自动化的问题,而实现"智能物流",需要工业移动机器人的参与.
库卡矩阵式生产, 走工业4.0智能制造之路
大规模生产VS大规模定制在物资匮乏的年代,产品一般都是标准化、大批量制造的.企业决定产品的生产输出,消费者只要按需购买.大批量生产通过简单削减供应商数量,赢得更大的采购量,在一定程度上让企业降低成本.同时,质量优化也需要过程,大批量生产可以统计产品质量出现的问题,明确改善方向,材料、加工工艺、流程都可以被优化.
新能源汽车极速扩张推动轻量化材料应用
全球范围内,正在兴起一场新能源汽车的发展热潮(见图1).2016年以来,宝马、奔驰、大众、沃尔沃等全球知名汽车厂商相继发布了未来在新能源汽车领域的发展规划,中国的新能源汽车也呈现爆发式增长.2018年,中国新能源汽车保有量接近292万辆,占全球一半左右,产销量继续保持全球第一,全年产销分别为127万辆和125.6万辆.自2017年9月,工信部联合财政部等多家机构公布《乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分并行管理办法》以来,更是为新能源汽车的发展注入了一剂强心针.
压铆参数设置与生产节拍
在车身轻量化的大趋势下,不可避免地要用到一系列新型的连接技术,例如激光焊、机械连接和胶连接等.各种连接技术以其独有的特性,在生产现场发挥着不同的作用.压铆作为机械连接技术中的一种,虽然在强度上不如其他技术(例如SPR和FDS),但是其成本低廉,不需要铆钉,同时设备构成比较简单,维护方便,对于连接机盖、翼子板等非承载部位,具有非常好的效果.尤其是对于铝合金机盖、翼子板,传统点焊无法满足要求,而压铆技术可以很好地解决该问题,且不会产生较大变形进而影响后续装配.
PPI技术在汽车内饰生产中的应用
PPI技术的出现,无疑助推了 NFPP(Natural Fiber + PP)的应用.对于内饰件背面塑料固件而言,PPI颠覆了传统工艺的焊接和粘结的工艺.NFPP材料应用使得本体直接注塑成为可能.多工序合一的"一步法"大大节约了场地,提高了效率,降低了汽车内饰的成本,同时提高了汽车内饰精度.
工程塑料在发动机及其附件系统中轻量化的创新应用
发动机由两大机构、五大系统组成.两大机构包括曲柄连杆机构、配气机构;五大系统包括燃油供给系统、润滑系统、冷却系统、点火系统以及起动系统. 汽车设计中的发动机附件主要包含进气系统、排气系统、冷却系统、燃油供给系统.进气系统主要是设计空气滤清器及进气管路.排气系统主要是催化器、消声器的设计.其中进排气涉及到噪声分析,气流场分析、振动分析等仿真.冷却系统主要是散热器、溢水罐及风扇的设计.燃油系统主要是燃油箱、燃油泵、碳罐、电磁阀及燃油滤清器的设计.
提高切削液加注浓度稳定性
本文对切削液加注系统进行功能分析,确定系统功能组件,建立关系矩阵和功能模型.据改善、恶化参数及冲突矩阵表,得到发明原理并给定设计方案;由功能模型导出物场模型,构建复合物场模型,得到效应不足的解决方案.经价值-进化法评价后,得到解矩阵方案最优解. 通常,每台机床配置一套水基冷却装置,操作者先将适量清水注入冷却装置,再注入定量的切削液,以形成所需浓度的水基切削液.现场产品出现锈蚀,立即再次注入定量的切削液.此种添加方式既会造成切削液供应浓度不稳定,过稀时产品发生锈蚀,过稠时切削液…
缸体缸盖柔性线CNC高效专用夹具的开发
柔性生产线的CNC专用夹具方案是实现高效加工的基础.本文从共线生产的多品种发动机缸体缸盖夹具的关键结构设计着手,探讨夹具布局方案对生产线效率及质量提升的关键设计,特别是气缸体曲轴孔在CNC上借鉴专机方案设计远端轴承支撑的线镗刀加工工艺,有效解决传统大批量生产过程中过程能力不足问题.
发动机机加线加工中心机床验收中工件测量问题的分析与解决
本文是笔者在曾经主导过与HELLER、COMAU、 MAG、 GROB等国际知名的加工中心制造商就发动机十七条机加线加工中心调试验收中工件测量方面经验积累和总结,并对其中一个实际案例进行分享. 在发动机机加生产线加工中心调试验收期间,机床加工能力指数Cm&Cmk评价不通过,机床制造商安调人员经常会对测量方面提出异议而引起产品测量纠纷,导致买卖双方在验收时间、人员、工件和能耗等方面成本的增加,甚至会影响项目的整体进度.为了减少测量技术纠纷,通常在购买加工中心的技术协议签定阶段,…