壳型背丸工艺生产康明斯排气管铸件
论述了采用壳型背丸工艺生产铁素体基体球墨铸铁排气歧管过程中几个关键问题的分析及解决方法，研究和生产表明：适当的壳型壁厚、高碳当量及低合金化学成分，以及一次炉前孕育和二次随流孕育技术可稳定实现康明斯排气歧管QT420—15铸态生产，基体组织铁素体≥95％；采用提高壳型致密性技术，可以有效解决高铁液压头引起的排气歧管铸件表面粘砂现象，生产的铸件表面光洁美观。
商务车后桥半轴感应加热淬火工艺
采用美国应达VSM95单、双轴立式扫描精密感应淬火机床，通过有限元计算、分析商务车后桥半轴结构强度，同时应用当今较先进的感应加热热处理工艺技术，开发出商务车后桥半轴感应加热淬火最佳工艺。采用此工艺生产的商务车后桥半轴，能够满足商务车的使用要求，且生产效率较高。
拉延筋布置对某汽车零件拉深成形质量的影响
在汽车零件的成形过程中，拉延筋的方式和布置方案对零件的拉深成形质量有重要影响。本文以有限元模拟软件AutoForm为平台，以某型号汽车结构件为例，分别研究了拉深成形过程中等效拉延筋、真实拉延筋两种布置方式对零件成形质量的影响，通过对比分析模拟结果，最终确定了两种方式下满足零件成形质量的拉延筋布置方案。
铸造铝合金汽车轮毂低压模具设计
截止2010年，我国轿车的铝合金轮毂装车率已接近70％，而且随着个性化需求的增长，轮毂不仅作为整车的一个零部件而具有实用功能，更随其表面处理技术的革新和造型的丰富，成为一种装饰，进而成为展现自我个性的平台。
卷圆成形级进模的设计
卷圆成形在模具设计中较常见，封闭圆环成形通常需要插入芯棒以保证成形质量，这在单步模上很容易操作，但要放在级进模里实现难度很大。如果成形圆环轴线与送料方向一致，模具结构还稍微简单一点，要是与送料方向相垂直，模具结构就复杂得多。我厂在设计研发链节级进模时，就遇到了这种状况，现将我们的经验进行归纳总结，与模具行业同仁共享。
反变形模锻法
金属塑性成形的难变形区、大变形区及介于难变形区和大变形区之间的小变形区（或均匀变形区）的锻造工艺性不同。理论与实践研究表明，采用反变形模锻法成形（即通过优化冷锻件或热锻件图样设计将变形金属的结构、形状和尺寸等进行反变形补偿成形）是有效减小变形金属难变形区，改善锻造工艺性和提高锻件合格率的方法之一。
提高Crl2MoV钢制冷冲模使用寿命的强韧化处理
对于冲裁模的设计，大多推荐选用Crl2MoV钢淬火至58～62HRC制作凸凹模使用。我公司在冲裁3mm厚150mm×20mm的65Mn料链条片时，也选用Crl2MoV钢作为凸凹模制造用材。
合理选择浇口位置改善压铸件质量
一副压铸模具的顺利投产是一个压铸件成功开发的关键环节，而浇道系统的良好设计是保证压铸模具正常生产的前提。特别是一些有特殊要求（如气密性、表面粗糙度等）的产品，批量生产时，这些特殊要求往往成了考核一个压铸模具成功与否的关键指标。我们在实际生产中发现，虽然影响压铸件特殊要求质量的因素较多，但浇口位置的设置往往是一个不可忽视的环节，不恰当的浇口位置设置会造成一副模具的整体报废，或使模具生命周期大打折扣。本文以生产实践中压铸模浇口位置的设置对压铸件质量的影响作一简要的阐述。
压铸模具设计与压铸工艺
压铸模具是压铸生产中重要的工艺设备。金属液在压铸模具中冷却凝固，最终形成压铸件。压铸件的形状、尺寸、质量，以及压铸生产的顺畅性都与压铸模具密切相关，因此正确合理地设计压铸模具至关重要。
工艺方法欲改进,焊接材料需出新（下）——T91/P91钢焊接材料应用述评
上述方法及工艺的应用,取得了较为满意的效果。但是该工艺的不足之处或困难是,焊接过程中焊缝的背面保护问题较复杂。一旦保护不好,背面焊缝即被氧化,焊缝的质量不能保证,造成不安全隐患。近年来,一种采用药芯焊丝填充打底的GTAW焊接方法获得了应用。
喷嘴壳体组件的钎焊工艺研究
飞机的喷嘴壳体组件钎焊工艺是将两个导管、两个导套与壳体钎焊成一体,钎焊接头内置于壳体中,钎焊部位可达性差,而钎焊部位有密封要求,且无补焊可行性,要求必须一次钎焊成功,因此对钎焊工艺提出较高要求。本项目开展了喷嘴壳体组件的钎焊工艺研究工作,按研究确定的钎焊工艺钎焊的喷嘴壳体组件满足技术条件要求。
铝合金固溶时效设备的改进
铝合金是工业中应用最广泛的有色金属结构材料，其在轨道交通、航空航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，铝合金结构件在电力机车上的应用越来越广泛，对铝合金的性能要求也进一步提高，同时，对于铝合金热处理设备的需求日趋提升。我公司由于设备能力的制约，导致铝合金高性能产品难于达到技术要求，因此，为提升产品质量及热处理合格率，对公司的铝合金设备进行了改造更新。
SW-160客车轴箱体的铸造工艺
通过SW-160客车轴箱体铸造工艺的改进，有效解决了传统客车轴箱体工艺设计不当造成的错型、错芯，简体壁厚超差，密封槽和退刀槽附近缩孔、缩松，以及砂致缺陷较多等问题。
车轴的批量化调质生产与工艺研究
车轴在热处理过程中出现质量不稳定的情况，经查找和分析原因后，制作了专用工装，改进了工艺参数，实现了车轴的热处理批量化生产。
铁路货车关键铸件材料及热处理技术
摇枕、侧架、车钩是铁路货车车辆的主要承载、受力部件，在车辆运行中，不但受力大，而且受力复杂，其可靠性直接关系到车辆运行的安全。因此，选择恰当的材料及热处理技术至关重要。
机车内部装饰部件表面处理工艺
生产轨道主机厂对内部装饰部件的表面要求很高，必须美观、耐用。根据内部装饰产品装车要求采用不同的表面处理工艺如喷漆、喷塑工艺、水转印工艺、金属的拉丝氧化、喷砂氧化工艺、贴膜工艺等。最常用的表面处理是喷漆、喷塑工艺，其内容包括喷漆、喷塑前预处理工艺，喷漆、喷塑工艺对车间环境的要求，喷漆、喷塑过程工艺操作规范，操作要点、注意事项、常见缺陷的问题分析及解决对策，喷漆、喷塑检查标准规范等。
铁路货车铸钢摇枕与侧架浇注系统设计
对铁路货车铸钢摇枕、侧架工艺特性作出了分析，对浇注系统开设的原则和形式作出了阐述，对合理设计浇注系统，克服由于摇枕、侧架结构工艺性差特点获得优良铸件，进行了较为细致的分析和论述。
机车曲轴RR法镦锻成形工艺模拟研究
通过对某型号机车曲轴的镦锻成形过程进行数值模拟，研究了在不同工艺和不同直径坯料条件下曲轴的成形情况。通过模拟优化，选择了合理的坯料尺寸和工艺参数，使得该曲轴试模一次成功并实现了批量生产，从而减少了试模次数，降低了工艺试验费用，缩短了工艺开发周期。
铝合金型材在CRH3型动车组车体中的应用
铁路客车车体设计一般选用三种材料作为车体结构材料：碳钢、不锈钢、铝合金。因铝合金材料具有质量轻、耐腐蚀、外观平整度好、材料可以再生利用及环保等优点而广泛应用于铁路客车制造，尤其是高速铁路客车。铝合金型材结构车体是目前普遍采用的铝合金车体结构，因大量使用插口结构型材，便于自动化焊接作业。在型材结构铝合金车体中，型材所占比重约为车体的80％以上。下面以CRH3型动车组为例，浅谈一下铝合金型材在CRH3动车组车体中的应用。
ZG310-570焊接工艺的研究
砧子是锻造加工过程中使用的重要部件。某公司锻造厂锻造用砧子母材材质为ZG310-570，此件整体规格为700mm×600mm×250mm，由于在使用过程中长期经受高冲击载荷且受力不均匀，导致在其使用过程中产生裂纹继而扩展发生延性断裂，