C齿磨齿加工精度问题及解决
本文研究了DCT400偶数轴C齿在蜗杆砂轮磨齿加工中出现的问题，特别是六档齿轮在测试时产生的异响。通过对磨齿砂轮、修整器和夹具的分析，发现夹具磨损、机床异常振动和磨齿机Y轴及Z轴丝杠轴承间隙是导致齿面波纹度ff a异常的主要原因。通过调整加工参数、提高检测频次和精度要求，成功将ff a恢复到小于3.5μm，满足了装箱要求。
缸体顶面平行度质量改善
缸体顶面平行度作为缸体的关键产品特性，其产品精度将会影响活塞到达上止点位置的高低差别，导致燃烧室容积不同，严重影响发动机的运转平稳性，因此保证其精度要求极为重要。本文从我公司的发动机缸体顶面平行度的改善需求出发，从多个方面分析并确认改善方向，并通过现场调整改善满足产品精度要求。
在线振动监控提升强力珩齿加工质量
强力珩齿作为齿轮精加工最优的方法而被越来越多地采用，为了提升强力珩齿的零件加工质量，本文阐述了强力珩齿设备振动监控的原理和数据分析的方法，并举例实际应用，采用理论分析和实际验证数据比对结合的方法，分析了振动图谱、设备状态和零件检测结果的对应关系。结果表明，珩齿振动在多数情况下会影响零件齿面波纹，并会带来不同阶次的振动，通过设置监控限值用于确保零件加工质量。
滚齿防干涉三维模拟技术开发
本文基于VERICUT软件研究开发三维模拟滚齿加工过程，并将其应用于实际加工设计生产中，让干涉情况及行程不够情况在工装及工艺设计阶段被避免。
基于VSA软件的车门装配定位形式研究
基于新能源汽车聚焦解决售价高和续驶里程短等问题，开发工作需要严格控制开发成本和整车自重，对于侧门的定位方式和定位结构需要根据自身企业产品特点进行选择，选择适合自身企业的车门定位方式形成通用化、平台化的定位方案是十分重要的。通过前期的尺寸仿真分析提前识别关键尺寸控制点，以便在后期实物阶段进行重点管控。
冲压过程中的清洁度控制
汽车钣金件冲压生产过程中，出现频率较高的质量问题就是零件表面产生凹凸，主要原因为冲压过程中清洁度控制不好，模具表面或者板料表面粘有杂质，导致冲压过程中产生凹凸。本文主要从进入第一序模具前的板料清洁度控制以及模具清洁度控制等方面进行分析说明,并阐述生产过程中出现凹凸后如何进行原因查找。
AI深度学习及应用在空压系统中的策略优化研究
本文旨在探讨AI深度学习在空压系统策略优化中的应用，通过构建深度学习模型，实现对空压系统参数的精准预测和优化，以提高空压系统的运行效率，降低成本。实验结果表明，对比机理模型和线性回归模型，本文所提出的卷积神经网络建模的方法具有更好的模型训练效果，并结合遗传算法为控制参数提供优化，此方法为汽车工业节能提供了新思路。
基于仿真的车灯装配线缓冲区优化配置
车灯装配线的生产过程中，各工序的节拍差异和设备故障会导致平衡率和OEE下降。引入DBR方法和爱尔朗分布，研究工站间缓冲区优化配置。借助Factory Simulation软件建立车灯装配生产线的仿真模型，配置不同容量的缓冲区。分析生产线的设备利用率、产出等信息，根据结果调整装配线布局，可以实现缓冲区优化配置，进而提升整条产线的综合效率。
总装车间拧紧结果数据校验系统
本文介绍数据校验系统通过开放协议进行现场拧紧控制器的拧紧数据采集，系统满足现场ATLAS和ESTIC拧紧数据100%实时采集，并进行工艺校核，通过每条线体末端设置的质量门及配备PC操作站实现生产线体联锁、拧紧数据校验、增、删、改、查，大大提高了生产效率的同时有效地保证生产品质，赋能关键拧紧工序数字化应用指导工厂生产。
3D视觉测量技术在风窗玻璃智能装配中的应用案例
本文介绍了3D视觉测量技术的参数，并通过其在汽车前风窗玻璃智能装配上的应用案例，说明了3D视觉测量技术在提升汽车智能装配工艺水平上的突出贡献。
基于PD/PS的系统二次开发与应用探索
随着工业自动化和数字化制造技术的快速发展，工艺设计与仿真软件在制造业中发挥着越来越重要的作用。ProcessDesigner和ProcessSimulate作为SiemensDigitalIndustriesSoftware公司的两款核心软件，为制造业提供了强大的工艺设计与仿真功能。然而，不同企业对于软件功能的需求各异，本文旨在探讨基于Process Designer和Process Simulate的系统二次开发方法及其在实际应用中的探索。
焊装过程质量数字化提升方法探索
本文旨在研究整车制造企业中焊装车间白车身生产过程质量数字化提升方案，主要针对焊接强度、表面及匹配三方面，在制造过程和实物质量上探索通过数字化手段提升质量的路径。研究过程中通过多种视觉技术、数据采集和算法等技术手段，开发出一系列具体应用，实现质量的前置管理和实物质量控制。
汽车厂数字化赋能车辆品质提升
本文主要介绍了如何搭建汽车厂数字化质量平台，充分发挥数据价值，助力汽车厂实现从设计到生产再到售后服务的全流程质量控制。通过生产过程数据实时采集及AI分析模型搭建，提前判断产品缺陷发生问题和趋势。品质人员和管理者通过质量管理驾驶舱及时发现并制定对策。实现问题车辆不制造、不传递以及不流出，提高产品质量和客户满意度。
基于车辆运动控制软件cubiX^?的智能底盘基于车辆运动控制软件
随着软件定义汽车时代的到来，智能底盘将成为汽车差异化发展的重要标志，包括线控制动、线控转向以及主动悬架等技术，都将迎来历史性的发展机遇。电子电气架构的集中化以及软硬解耦的趋势也使得主机厂与一级供应商之间的合作模式发生了改变。面对新的时代，采埃孚主动转型，推出采埃孚首个纯软件产品车辆运动控制软件cubiX^?（如图1），实现底盘与驱动的三向六自由度融合控制，在底盘软件领域和主机厂探索新的合作模式，实现优势互补，互利共赢。
混合动力汽车总装主线装配工时削减策略
本文从设计端入手，建立整车设计工时核算系统，从集成化设计、标准件优化、固定点优化、工艺定位优化和新工艺新结构五方面进行分析，研究针对总装主线装配工时削减的推进策略和重点方案，以解决现有多动力能源汽车共线生产带来的产线节拍不平衡问题，从而降低整车制造成本，提升产品竞争力。
高集成、高柔性新能源汽车智驾产线标定工艺开发
0引言智能网联汽车方兴未艾，而“智能驾驶”作为智能网联汽车的重要属性之一，离不开激光雷达、摄像头及毫米波雷达等各类传感器的加持，上述各类传感器共同构成了多源异构感知系统。准确的感知数据融合，是保证智能网联汽车实现可靠环境感知的关键，而其必要前提之一，便是通过传感器外参标定来确定各类传感器相对于车身坐标系的位置和姿态并进行安装误差的自动修正。因此，智能驾驶产线标定业已成为智能网联汽车生产制造过程中不可或缺的重要工艺环节。
基于粒子群算法的燃料电池仿真模型建模与分析
利用MATLAB/Simulink软件平台，对燃料电池的开路电压和极化作用引起的过电压分析计算，重点通过粒子群优化算法对公式中经验参数进行迭代寻优确认，形成一种实用且准确的燃料电池计算模型，经计算单体电压计算误差小于±3%。
动力电池包结构振动强度的仿真与优化
本文借助仿真软件在虚拟平台搭建电池包随机振动有限元模型，对电池包施加国标规定的垂直于路面方向的功率谱密度，计算电池包结构件的应力分布，根据结果进行结构的优化和验证。
一种汽车灯光动态跟随的照明功能设计
当用户在车辆周围移动时，灯光无法实时跟随点亮用户所在区域，用户可能会出现摔倒等危险情况，无法给客户带来人车互动的精致迎宾及送宾服务等体验。本文基于UWB定位技术设计实现外部灯光在用户携带钥匙靠近车辆、离开车辆时，做到人动即灯动，灯随人动，给客户带来人车互动的精致迎宾服务体验。
重型汽车驾驶室全平台车门通用方案的研究
在进行重型汽车驾驶室全平台化白车身结构设计时，结合驾驶室型谱规划、驾驶室在整车的定位高度、人机布置和轮胎包络的需要，白车身地板结构有阶梯型地板和平直型地板两种，阶梯型地板配合设计阶梯型车门结构，平直型地板结构配合设计直角型车门结构。