高效节油双联驱动桥在重型牵引车上的应用分析
通过解决车桥动力断开、后桥提升、车桥轻量化、高效主动润滑和免维护轮毂单元等关键技术问题,实现6×4双驱桥向6×2单驱桥的转换,提高车辆在空载或轻载状态下的传动效率,达到降低整车油耗的目的.
发动机无法起动故障诊断与排除
根据车辆故障现象,检查各系统接线情况,判断故障原因.最后结果表明,发动机无法起动不一定是其本身的原因,也有可能是其周围串联系统故障引起.
商用车车身多模型联合尺寸优化
通过Hyperworks软件对商用车宽体车身和中体车身联合进行尺寸优化,在保证性能的前提下实现降重目的,从而实现车身轻量化设计,且保证了共用件在优化完成之后仍然能够共用,符合通用化设计理念,采用厚度离散化,使优化完成之后厚度成为市场易得资源.多模型联合尺寸优化对商用车的轻量化设计具有指导意义.
涡轮增压器轴向检测装置设计与分析
提出一种涡轮增压器轴向载荷测试装置,包括待测涡轮增压器、压气机端传感器固定架、涡轮端传感器固定架、压气机端力传感器、涡轮端力传感器、涡轮端螺栓、压气机端螺栓、导线以及信号采集与分析系统.本装置属于涡轮增压器结构可靠性技术领域,通过对超声波轴向位移检测系统的温、湿度及压力补偿,实现对涡轮增压器样机转子施加预加轴向载荷后,在不同工况下的轴向载荷位移进行有效测量,能够为涡轮增压器的结构优化设计与可靠性分析提供有效支撑.
缸体线节拍提升
为了满足对发动机生产降本增效的需求,通过对已投产多年的生产线进行系统性的工艺优化,平衡了各个工序的节拍.通过自主设计高效刀具,合并原有刀具12把,节省了大量刀辅具数量.通过程序优化使得机床辅助动作时间重合,通过运用插铣、铣螺纹等新工艺,使加工中心工序平均节拍由规划的41s降低到36.3s.通过铣刀轨迹优化使寿命提升20％.
某轴类总成零件电子束焊接技术研究
以变速器一种轴类总成零件电子束焊工艺加工过程作为研究对象,分析轴类总成焊接件产品的焊接深度、焊缝表面质量、焊缝弧口位置、焊接各圈缺陷累计伤、焊接参数及焊接件总成结构等关键内容,并结合轴类总成零件电子束焊接机器和焊接过程控制,得出了一种轴类总成零件电子束焊接工艺加工试验结果,能够更好地指导生产实践.
汽车零部件加工智能化刀具管理研究
在汽车制造业的信息化、数字化建设中,数控机床的大量使用,已经占到总机床的85％以上.在数控加工中的刀具数字化、信息化的管理中,采取科学的先进方法显得尤为重要.刀具在数控加工中的成本占比越来越高,已经是仅次于人工成本的第二大成本,在汽车零部件加工中显得尤为突出,对提升数控加工两化融合显得尤为重要.
自动导向车AGV开发技术综述与展望
针对目前发展快速的机器人技术的一个分支——AGV(Automated Guided Vehicle)自动导向车、移动机器人开发设计中所涉及到的电控技术与机械结构技术做了归纳总结与讨论,并基于现有相关技术的进展与趋势对其未来的发展进行了展望,提出AGV未来会成为一种数字化系统节点.同时也提出,随着竞争的加剧,各厂家须结合AGV本身特点从非标中寻找标准,加强模块化与标准化工作以降低生产成本.这为AGV行业的发展提出了一条可行的演化路径.
人工智能结合工业制造的应用
以JMC江铃新工厂的规划建设和改善作为案例,具体在数字化精益制造模型上的人工智能创新应用点,分析了应用场景模型的操作性,以及对比现状和未来价值图的改善结果带来的应用价值,提出精益制造数据模型指标指导持续改善的良性循环的重要性.
2021年全球混合动力乘用车及混合动力变速器搭载分析
节能与新能源汽车近几年来发展迅速并成为汽车行业重要的发展方向.2021年,越来越多的企业推出混合动力汽车,因此可以说2021年是混合动力乘用车的爆发年,而混动变速器是混合动力汽车的关键.分析了2021年全球混合动力乘用车情况并分析混合动力变速器的搭载情况,本文研究发现,混合动力乘用车将会继续增长,DHT将会成为混合动力变速器的发展重心.本文对混合动力乘用车及混合动力变速器的发展具有一定的参照意义.
机器人离线仿真编程在动力电池制造领域的应用
介绍机器人离线仿真编程技术在动力电池制造中的应用及其重要价值.阐述了离线编程相对于传统编程的优势,并着重讲解在新项目的导入过程中,如何完整地将离线编程技术应用在动力电池的制造过程中,以及离线编程在数字化技术中的重要意义.
工业视觉系统在新能源车间产线的应用
在新能源汽车电池车间生产线上,模组入箱、铜牌安装、螺栓拧紧、FDS热熔拧紧及零件和标签识别等工艺过程都基于工业视觉系统,在电池装配生产中通过应用工业视觉系统,机器人能够精准、安全、高效地完成电池模组等带电零件的抓取和搬运,可以确保工人安全,保障电池包清洁度,始终如一重复高精度作业,提升整体效率.目前一汽-大众新能源汽车电池车间已实现了电池产线83％以上的自动化率,为后续智能工厂建设打下了基础.
汽车自润滑新型十字轴承设计及有限元分析
针对汽车万向节十字轴承提出了一种具有自润滑功能的全新结构,并通过相关理论和有限元分析相结合的方式对结构进行了仿真验证.结果表明:此设计符合QC/T 29082—1992《汽车传动轴总成技术条件要求》中的标准.
防错技术在汽车总装制造过程的研究
分别从设计防错、工艺防错、设备防错及管理防错四个方面将防错技术在总装制造过程的应用进行了分析,为前期工艺策划、产品设计及后期不同车型混线生产提供了有力的保证,有效降低零部件错装、漏装率,减少返修返工次数,提升生产效率,保证产品质量,具有实用推广意义.
基于知识工程及二次开发技术的试制模型骨架设计
基于知识工程技术创建参数化设计模板,实现产品尺寸的参数控制和同类结构特征的直接调用,可显著提高设计效率和质量,规范设计方法.基于对Catia的二次开发为设计模板定制开发人机交互界面,则进一步提升了模板的人性化和友好性,方便用户使用.结合试制模型骨架设计模板的开发实例,分别介绍知识工程及二次开发技术在模板开发中的具体应用,包括方钢超级副本的创建、骨架设计模板的搭建、骨架边界的规则控制及人机交互界面的开发等.知识工程及二次开发技术的应用让试制模型骨架的设计变得标准化和专业化,进而…
用于辅助车辆驾驶的车道线检测技术研究
提高汽车智能化、网联化程度是世界各国汽车发展的必然趋势,而车道线检测技术是实现高级驾驶辅助系统和自动驾驶的基础.研究了基于特征的车道线检测技术,根据数字图像在计算机中的存储原理,将RGB图像转化成灰度图像,对图像进行了平滑滤波,对比了使用sobel算子和canny算子进行边缘检测的检测效果,通过感兴趣区域(ROI)分割、图像二值化和霍夫变换等过程,在试验中实现了对图像中的车道检测.
数字化方法在汽车总装工艺设计中的应用
主要描述通过总装工艺设计,智能调取BOM/工艺资源、自动比对检查等功能,实现工艺设计的自动化、智能化,从而提升工艺开发质量和效率.
白车身外观件轮廓激光信号处理技术的装配防错检测方案
基于实际生产线应用场景需求的深入技术分析,及现场一系列实施过程,针对低辨识度多产品柔性生产的白车身外覆盖件,探索出一种装配防错检测方案.该技术方案基于外观件轮廓激光信号处理技术的车身工厂装配线防错系统,在行业内具有一定的推广借鉴意义.
提升车架铆接质量和效率的研究
质量和效率提升是铆接车架工艺研究的重点.铆接质量分为外观质量和内部质量,要控制好铆接质量首先需要了解铆接工艺.铆接技艺评定和铆接剪切强度是确认铆接质量的主要检测方法.对造成常见铆接质量问题进行分析,完善铆接工艺过程可以有效提高铆接质量.为了提高铆接车架生产效率,对车架制作工艺进行优化,包括现场设备和工装进行合理布局,梳理工序、细化各工步,保证工序间节拍一致,解决生产中瓶颈制约问题,有效提高铆接车架制作效率.
激光标刻在汽车零部件方案设计中的应用
目前,汽车制造企业都将面临产品召回问题[1].而对零件的追溯构建可审计的溯源体系,不仅为企业降本增效,同时也实现了便捷快速的数字化供应链管理的转型,将企业上下游的质量管理打通,确保数据的真实有效、可追溯.而追溯的载体是对应的标刻信息,通过对激光标刻技术的分析,提出了优化解决方案,为企业降低生产制造成本,提高信息化管理效率.