悬挂式单轨轮对加工工艺
介绍悬挂式单轨轮对开发过程中的关键零部件制造工艺及轮轴压装技术,通过对特殊结构车轮、带端齿车轴加工工艺和单轨轮对压装技术的研究,以及车轴表面镀钼后磨削加工参数的控制,经小批量生产,验证工艺设计的科学性及创新性,实现了特殊结构轮、轴产品的加工及组装.
金属加工智能化发展趋势
金属加工的智能化发展是当前制造业智能化转型的重要方向.从自动化加工设备的普及、数据化与信息化集成、物联网技术的应用以及人工智能的运用等方面,论述了金属加工的智能化发展趋势.智能化手段的引入,使得传统的金属加工过程更加高效、精确和可控.随着技术的不断革新和智能化水平的提升,金属加工行业正迎来更广阔的发展前景.
航空发动机涡轮盘用拉刀刃口优化仿真
航空发动机涡轮盘榫槽常用拉削加工研制而成,拉刀作为重要一环,其刃口大小将直接影响拉削加工性能与服役寿命.通过有限元仿真软件,比较和讨论了拉削速度为5m/m i n时不同拉刀刃口大小对过程温度、米塞斯应力、轴向力以及工件材料流动的影响,得出了在该工况下具有最优加工性能和服役寿命的刃口大小范围为10～15μm.
DD6合金微孔的水导激光加工工艺
随着航空发动机性能的不断提升,燃烧室的工作温度也越来越高.为提升航空发动机涡轮叶片在高温条件下的工作性能,通常在叶片表面制取气膜孔,气膜孔的加工质量对其承载能力和使用寿命的影响至关重要.激光加工技术是目前制备气膜孔的主要方法之一,所采用的激光光源主要分为长脉冲激光、短脉冲激光和超短脉冲激光.长脉冲激光和短脉冲激光制孔过程中会产生微裂纹和重铸层,超短脉冲激光对材料几乎没有热损伤,但是对加工设备和工作环境要求较高,且加工效率不高.因此,为满足高质量气膜孔的加工需求,提出水导激光加…
柔性智能仿生捕获结构驱动-传感一体化设计及自适应调控
低维间耦合、高分辨率的严苛要求,使触觉传感器成为"卡脖子"技术.本文构建了结构设计-器件制造-成果应用的关联机制,旨在突破多维力解耦、多模态感知与驱动传感一体化技术: (1)结构设计与机理分析:提出基于榫卯结构的柔性传感器设计,构筑了六维力解耦新策略;建立双模式传感结构的力电耦合模型,为多信息同步感知提供了方法.
电液双动力融合集成驱动与控制重型直线执行器特性及其应用
液压传动功重比高、承载力大,是重型装备直线传动与控制的首选,但存在能效低的知名不足.保持液压传动优势的前提下,提升系统能效,一直是该领域的重要研究方向,也是装备实现双碳目标必须攻克的重大难题.
抛光垫微观接触对化学机械抛光材料去除的影响及其跨尺度建模方法
化学机械抛光(CMP)抛光垫是IC晶圆制造的核心耗材.抛光垫性能要绝对稳定才能满足IC制造对良率的苛刻要求.然而,准确预测抛光垫对CMP材料去除过程的影响非常困难,国内厂家并不掌握决定抛光垫性能的核心参数,难以解决抛光垫质量稳定性问题,导致抛光垫产业几乎全部由国外巨头垄断.
显示器件高阻隔薄膜封装层原子尺度制备工艺与性能研究
以OLED代表的柔性显示易被空气中的水氧侵蚀造成性能下降,针对封装层高阻隔性和不断提升的柔性需求之间的矛盾,本文基于薄膜断裂理论,并通过结合原子层沉积(ALD)等原子尺度制造方法实现适用于不同应变条件的无机-无机、无机-有机叠层,无机-有机填充型封装结构的制备.具体包括:1)基于空间隔离ALD方法向商用SiNx封装薄膜引入纳米级A l2O3薄膜实现表面针孔缺陷解耦,有效抑制水汽沿针孔向器件内部扩散.
机械密封组件检修工具数字化应用实践
介绍了一种应用于核电站主泵现场大修的工具——主泵机械密封组件检修工具,该工具应用于环境复杂且有一定辐射剂量危险的电站现场,以缩短电站的大修工期.该工具采用数字化、智能化等技术手段,配置CMOS位移传感器和多通道数字巡检仪,实现了检修过程的数字传输、数字集成和数字显示控制,达到了检修数据直观显示、精度可调可控,有效提高了主泵的检修质量.
橡皮囊压力机典型液压系统故障分析
对橡皮囊压力机设备近期出现的几例液压系统故障原因及处理措施进行详细阐述,最后提出液压系统预防性维修建议.
渐开线可用齿根圆不足原因分析
介绍了渗碳淬火圆柱齿轮渐开线可用齿根圆不足的常见原因,通过对磨齿余量分配结果进行分析,采用试验件粗切齿直接磨齿的方法,验证了本零件渐开线可用齿根圆不足的原因是粗切刀具设计与制造精度不满足要求.
设备云在制造企业中的应用
从设备云对加工、实时状态、机床坐标、刀具、程序信息、PLC和寄存器的监控及机床利用率与加工效率的分析等方面介绍了设备云的应用.设备云的应用使制造过程透明,数控机床不再是传统的机械设备,而是变成了一台智能终端.
基于ABAQUS的钨钼合金铣削加工参数优化仿真及验证
钨钼合金属于难加工材料,加工成本高、加工效率低且刀具磨损严重,利用ABAQUS有限元分析软件,建立钨钼合金三维铣削模型,针对不同切削参数,研究在铣削钨钼合金过程中产生的切削力和切削温度的变化规律,并通过铣削试验对仿真模型的有效性进行了验证.通过正交试验得到最优切削参数组合,即切削速度vc=60m/s,背吃刀量ap=3mm,每齿进给量fz=0.16mm/z.
大型销子类零件外花键铣削加工
以某大型的销子类零件为例,针对大型销子类零件上有的外花键特征,分析其参数,详细介绍了其制造工艺、铣削花键的工艺流程、加工程序、使用的刀具、注意事项和检测要素,对于这种特殊的花键加工有一定的指导意义.
CBN车削刀具加工淬硬钢的磨损分析
选择5种不同的刀具材料在全寿命试验下用于硬车削刀具磨损的研究,刀具为陶瓷涂层和未涂层CBN刀具.低CBN含量结合陶瓷涂层的刀具主要用于淬硬钢的精加工,是本研究的重点.此外,测试了具有TiN和TiAlN涂层的新型低CBN含量刀具,刀具的弧坑疤痕上可观察到明显的碎屑,但涂层可以隔离CBN基底并提高刀具寿命.
基于切削仿真技术的废旧刀片再利用
针对原曲轴车削主轴颈止推面和扇板,均使用菱形刀片锐角刀尖切削,钝角刀尖得不到充分利用,存在浪费的情况,提出改用钝角刀尖车削扇板的设想.并通过有限元仿真,研究了切削力和切削温度.
浮动支撑机构在焊接结构件加工中的设计及应用
焊接结构件在机械加工过程中如存在装夹变形,加工后易出现几何公差不能保证的问题,挖掘机主架在卧式加工中心上加工需要竖立装夹,为保证工件装夹牢靠需要多处夹紧,但定位支撑点过多引起过定位,如夹紧点对应处悬空或支撑点出现柔性变动,加工时在切削力的作用下会出现共振或工件发生弹性变形,拆卸工件后检测几何公差达不到设计要求.通过在工装上设计应用一种楔形弹性浮动支撑机构作为支撑点,有效解决了因工件发生弹性变形引起加工后平面度超差的问题.
基于真空吸附的机顶盒壳体夹具优化设计
以机顶盒壳体为例,介绍夹具结构的定位与安装.通过对产品加工工艺难点的分析,结合吸附原理,通过夹具吸附力的计算,完成夹具结构优化,最终实现一次装夹完成多个工序生产,满足精度要求,并大大提升生产效率,产品定位与安装简单方便,可以在实际的自动化生产线中进行广泛推广和应用.
航空发动机螺栓加工工艺改进
以发动机螺栓月牙槽为例,针对电火花加工后难以避免的表面黑斑及重熔层问题展开分析,通过工艺改进,采用数控高速铣削代替电火花加工,使用特制专用铣刀,通过"特殊数控程序、三步法",解决了螺栓月牙槽加工瓶颈问题.
密炼机转子体高效铣削工艺
以密炼机GN剪切型转子体为例,分析曲面形状结构和加工特点,设计合理的工艺、程序,选用合适的刀具和参数,进行仿真验证,研究如何利用龙门四轴加工中心或车铣复合多轴加工类设备,实现该类产品的高效铣削.重点论述了转子体加工的装夹方法,数控工艺的整体设计思路和各个关键要点的注意事项,以及对于数控铣削后的外形如何检验,为密炼机多种形式的转子体加工提供了经验借鉴.