AGV底盘全向移动机加工机器人的优化设计
针对一种基于全向移动AGV底盘的机加工机器人进行优化设计，旨在提升自动化加工过程中的柔性、精度和效率。该机器人系统能够实现刀具的自动化磨损检测、自动换刀等功能，具有高效、精准和灵活的特点。基于全向移动AGV底盘的多功能复合机器人在提升加工中心自动化、精度和柔性方面具有显著优势，为智能制造与柔性生产线的实现提供了一种有效的技术途径。
碳化硅陶瓷辊棒表面处理中抛磨工艺一致性与效率提升
对碳化硅陶瓷辊棒表面抛磨工艺中存在的同轴度偏移、压力不均及粉尘残留等问题进行分析，从夹持结构优化、多轮协同调节、同步控制与参数设定等方面进行改进，并对优化前后的同轴度、表面粗糙度、产能与劳动强度进行了对比。研究表明，该优化工艺可显著提升抛磨一致性、抛磨效率与设备运行稳定性。
高精度打磨铸件浇冒口五轴加工工艺优化
针对铸件浇冒口后处理环节存在的精度低、效率差及一致性差等问题，研究了一种面向高精度打磨的五轴加工工艺优化方法。优化设计了集三轴滑台、旋转模组与双工位转台于一体的自动打磨装置，建立了手动示教与外部导入相结合的轨迹生成机制，优化设定了移动速度、刀具重叠率及接触角等关键参数，最终构建可复用的打磨工艺体系。该方法有效降低了打磨时间，提高了表面质量和尺寸一致性，提升了自动化水平与加工稳定性。
5m级整体旋压锥底圆环基准变化分析
大直径锥底圆环区别于常规的球形、椭球形结构，给基准协调、装夹刚度及变形控制带来巨大挑战。在车削加工时，为最大程度增加余量协调裕度，分别采用三坐标激光测量协调与在机测量协调基准方法，过程反复出现余量数据相差较大的问题。通过阐述实践过程现象，结合科学分析，得出由于锥底零件结构、自重及操作方式而导致基准变化的原因，为相似工件加工提供重要解惑思路。
光电寻边器在复杂异形曲面加工中的应用
针对复杂曲面机械加工过程中余量难以确定的问题，提出一种利用光电寻边器测量复杂曲面加工余量的方法，通过实际测量点位与理论模型比对，得出加工过程中零件各部的余量情况，并将其应用于实际加工中，保证了产品的加工精度要求。该方法为缺少大型三坐标测量设备和数控机床不具备测量探头功能的生产企业提供了一种参考。
薄壁不锈钢零件过盈压装工况分析
利用有限元分析对薄壁零件过盈装配时的局部应力进行模拟，获得该薄壁件的等效应力（σ_v）；分析得出该零件压装时发生塑性变形的位置，并优化装配体结构，降低过盈装配时产生的弯曲、撕裂等问题，提高过盈装配的成品率。
基于Excel实现轴承内环参数化采集点位
针对空天作动领域轴承内环类零件采集点位工程量大的问题，通过对其零件结构、加工步骤以及采点流程进行分析，建立了所采点位的线性方程组，并通过Excel函数套用实现了参数化采集功能，达到了该类零件简单、快速且准确采集点位的目的。
UG CAM倒角加工方法
针对UGCAM中倒角加工的效率与质量优化问题提出了两种核心解决方案，一是采用标准成形刀具直接形成倒角轮廓，二是利用带R刀具仿形形成倒角轮廓。详细阐述了成形倒角刀具与自定义倒角刀具的创建方法、关键应用要点以及刀具跟踪点的设置策略，并系统梳理了多种倒角加工方式（如平面倒角、轮廓倒角和孔口倒角等）的特点。旨在为工艺人员提供全面的技术参考，助力提升倒角加工的效率与质量。
切削力仿真快速精确优化技术应用
针对当前使用VERICUT软件中的数控仿真优化功能，在进行切削力优化时工作效率低的问题，提出了一种能快速标识不同加工工况、调用相应参数进行NC代码优化的方法，结合加工经验、切削参数以及切削试验数据，系统建立了典型场景的切削优化参数库，实现了仿真优化过程的快速调用，提高了优化效率和加工准确性。
铝合金材料端面激光熔覆耐磨层的车削加工
以我公司零件加工为例，通过A、B两种车削加工方案，选用不同刀具和切削路径，对比在同等切削参数下的加工效果对比，摸索出了一套针对铝合金基体材料表面经激光熔覆镍基合金粉末后形成耐磨层的车削加工方法，重点解决了耐磨层棱边崩渣、表面鼓包和产生裂纹的难点及生产瓶颈问题，降低了生产成本的同时提高了产品质量和生产效率。
一种同步器总成铆接内置锁销的定位装置
介绍一种同步器总成铆接内置锁销的定位装置，针对锁销式同步器铆接时锁销易晃动、与同步锥盘垂直度难保证等问题，阐述其由内置定位块等组成的结构、使用方法。该装置可提高合格率与效率。
一种自适应拉紧夹具结构及应用
针对热处理后易变形的U形结构大中型金属零件，设计了一种金属零件加工时适应零件变形的自适应支撑及拉紧夹具结构。该结构锁紧后，既适应了零件的热处理变形情况，又从零件下部拉紧了零件，使零件上面无需压板压紧，完全敞开了加工面，无需停机倒换压板，提高了加工效率。
汽车转向器壳体的加工
分析汽车转向器壳体加工，指出U形生产线因二次装夹有积累误差，难以适应小批量多品种需求。介绍柔性生产单元工艺，设计相关夹具与机械手，提升了产品质量，节约了成本，能满足小批量多品种高质量需求。
通过冷镦模具改进实现紧固件工艺优化
以工艺改进、降本增效为主题，收集有改进空间的螺栓、螺母类紧固件产品，通过深入研究冷镦成形方案，归纳出一系列可通过模具改进实现工艺优化的典型案例，给出燕尾螺母、空心螺栓、轴肩式双头螺栓及刮屑槽螺栓的冷镦一次成形方案。方案实施后，显著提升了生产效率，大幅降低了生产成本，产品质量稳定。
内埋密封罩零件的高速铣削方法
结合内埋密封罩零件的壳体结构特点和高速切削技术的优点，制定初步加工方案，对加工过程中存在的问题进行原因分析和工艺改善，通过增加辅助支撑和优化切削路径的方法，解决了零件外表面颤纹和斜筋“错牙”缺陷等问题，并总结出一套实用的多筋条壳体铣削方法，为此类零件提供了优质、高效和可行的数控加工方法。
屏蔽盒的数控铣削工艺改进
针对屏蔽盒在装夹以及加工环节中的变形难题，剖析零件结构特性，拟定合理的工艺规程和改进措施，采用恰当的装夹手段、合理的刀具路径和切削参数，完成数控铣削加工，有效减少切削过程中零件的轮廓变形，确保零件加工精度，大幅提高产品质量和生产效率。
高硬度镶嵌式钢铝组合件高效精密车削加工工艺
以高硬度镶嵌式钢铝组合件为例，针对其结构特点及切削加工难点进行工艺研究，分析组合件在车削过程中表面粗糙度、圆柱度不合格的主要原因。通过优化车床夹具、量化控制夹紧力以及运用硬态车削新技术的方式，优选刀具材料和切削参数，解决了组合件在车削过程中遇到的振动和变形难题，满足了设计精度指标要求，实现了高效精密车削加工。
新能源汽车典型主减速齿轮车削工艺
针对新能源汽车典型主减速齿轮热处理后车削内孔及端面工序存在的问题，通过对工艺方案的完善及工装夹具的改进，解决了加工效率低、质量不稳定的难题，同时总结了不同工艺方案对加工节拍及产品精度的影响，并批量验证了工艺稳定性及效率提升，为新能源汽车典型齿轮的高精高效加工提供了参考。
新能源汽车空调压缩机涡旋盘加工工艺
以研究新能源汽车空调涡旋式压缩机的核心部件涡旋盘的制造加工为切入点，阐述零件制造加工过程中的精度控制、效率提升要素，重点分析涡旋盘坯料、机床精度、刀具夹持柄、刀具、夹具及切削参数对其的影响。通过不同工况下加工的零件的不同精度数据，总结出达到加工精度要求和提高加工效率的方法。
新能源汽车电机壳与电机轴数控加工难点及解决方案
针对新能源汽车铝合金电机壳与合金钢电机轴的数控加工难题，系统分析了其关键加工难点，包括电机壳的薄壁变形、复杂腔体加工以及电机轴的高精度回转面加工、动平衡控制等。通过理论分析、仿真优化与验证相结合的方法，提出了涵盖工艺链优化、设备刀具选型、装夹创新及智能化控制的多维度解决方案，为新能源汽车电机核心零部件的精密加工提供了系统的技术支持。