AZ31镁合金具有比强度高、导电导热性能好等特点，在交通运输、电子工业、航空航天等领域应用广泛。采用冷金属过渡（CMT）技术制备了具有细等轴晶粒的AZ31镁合金薄壁构件。研究了电弧摆动对电弧增材制造AZ31镁合金显微组织和力学性能的影响。结果表明：电弧摆动可有效细化AZ31镁合金晶粒，无摆动、电弧摆动试样的平均晶粒大小分别为46.9μm、36.7μm。电弧摆动下横向拉伸试样和纵向拉伸试样极限抗拉强度分别达到216MPa和221MPa，明显优于无电弧摆动制备的试样。
镁合金作为航天装备结构件轻量化和一体化制造的关键轻质结构金属材料，电弧增材制造镁合金过程中成形尺寸精确控制一直是研究的重点。基于二次回归通用旋转组合试验设计法，建立了电弧增材关键工艺参数（基值电流、送丝速度、运动速度）与成形尺寸特征参数间的回归模型，采用响应面法深入分析了单一参数及耦合作用对增材成形尺寸的影响规律。结果表明：在试验设计参数范围内，基值电流的增大对成形高度起抑制作用，对成形宽度起促进作用；随着送丝速度的增大，成形宽度略微减小，层高呈现增大趋势；运动速度的增大使得…
电弧增材制造（WAAM）技术制备的中低稀土含量镁合金有望通过直接时效处理即可获得优异的力学性能。采用电弧增材制造技术制备Mg-5Gd-2Y-0.4Zr合金，并对其微观组织和直接时效处理的力学性能进行研究。结果表明：沉积态合金具有晶粒尺寸细小（≤26μm）、基体内合金元素含量高以及晶间第二相少的特征。经过200℃×128h直接时效热处理后，合金的硬度从（63.3±2.2）HV_0.3提升至（85.1±2.1）HV_0.3，达到固溶时效态硬度的95.6%；合金的抗拉强度、屈服强度…
一批40Cr钢紧固轴在疲劳试验检测过程中连续出现早期断裂，达不到试验要求次数。为了探索此批紧固轴断裂的原因，对断裂件进行了成分分析、硬度检测、宏观断口分析与扫描电镜、金相组织检测，以及螺纹外形轮廓测量。结果表明：紧固轴的螺纹牙底过渡圆弧半径R≤0.07mm，且调质后的金相组织超过6级，不合格，导致疲劳试验检测中的紧固轴因螺纹根部应力集中形成细微裂纹并逐步扩展而断裂。通过分析讨论，制定改进措施并严格控制紧固轴的生产过程，最终使紧固轴的力学性能达到了技术要求。
火电厂锅炉材料失效泄漏是机组非计划停运的主要原因之一，导致因材料失效而泄漏的原因错综复杂，但鳍片焊接引起的失效泄漏相对较少。以某电厂660MW机组锅炉侧墙垂直水冷壁泄漏为基础，通过金属材料宏观分析、力学分析、金相检测等方法对失效管道进行试验，并结合现场实际情况分析泄漏原因。试验结果表明：本次管道泄漏为管道鳍片拉裂，裂纹扩展至水冷壁管道，导致管道在高温、高压下爆管泄漏。
航空发动机放气机构的内弹簧在使用过程中发生断裂。通过宏观观察、断口分析、金相检查、氢含量检测及硬度检测等手段，分析了弹簧断裂的失效模式。结果表明：弹簧断裂属氢脆断裂，多次腐蚀工序引入过多氢是导致氢脆的主要原因。
采用光学显微镜、力学性能测试，研究不同加热温度及保温时间对EA1N车轴钢正火态显微组织与力学性能的影响，且采用黑匣子（耐热温度记录仪）测试生产过程车轴温度变化，开展工艺优化后生产试验验证。结果表明：锻态EA1N车轴经正火后，显微组织细化，铁素体含量降低，而强度略微下降，塑性明显提高；正火在保温时间为60min，温度在830～890℃之间时，对EA1N车轴组织及性能的影响不大，晶粒度为8～9级，屈服强度和抗拉强度极差均<5MPa；选择在860℃正火，保温时间在0～120min之…
传统的井式炉温度波动大，容易造成局部过热或软点，在淬火转移过程中产品表面易产生氧化和脱碳。此外，作业人员受到的热辐射影响较大，淬火时产生的大量油烟造成环境污染较为严重等。大型移动保温罩可控气氛井式炉可替代传统的井式淬火炉，在提高生产效率和产品质量一致性、减少环境污染的同时，大幅减轻了作业人员劳动强度，促进了热处理车间绿色化和智能化发展。
针对奥氏体不锈钢小径管焊缝的失效机理和裂纹缺陷特点，研究制定了专用超声波相控阵检测技术，并确定了验收标准及裂纹判断方法，选取35条焊缝进行现场试验验证。结果表明：超声波相控阵不合格焊缝与内表面液体渗透检测结果基本一致；超声波相控阵与射线检测约50%焊缝结果一致，超声波相控阵和射线检测均存在裂纹漏检。通过理论、试验结果及试验数据统计分析，得出超声波相控阵技术能够有效检测出役致裂纹；超声波相控阵技术在单侧扫查时，对探头对侧焊缝区域裂纹缺陷检出率低，容易发生漏检；超声波相控阵技术对…
某核电厂SAF2507双相不锈钢管道在运行期间出现裂纹，采用化学成分分析、金相检测、扫描电镜观察、能谱分析等方法，分析了管道开裂的原因。结果表明：裂纹性质为应力腐蚀开裂（SCC），起源于管道内表面。缺陷产生的根本原因是焊缝存在过量补焊，提高了材料的晶间腐蚀敏感性，在一定焊接残余应力和海水中氯离子的共同作用下产生了应力腐蚀开裂。
机械刀具在农用机械、轨道交通等领域中应用广泛。基于热源和耐磨层增强相体积分数要求，建立了丝粉协同电弧增材制造系统，制备了不同送粉气体流量下的碳化钨增强铁基耐磨层，采用金相显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜和能谱仪分析耐磨层组织及成分。结果表明：送粉气体流量为8L/min时，增强相体积分数为60%，耐磨层由α-Fe基体、WC和W₂C颗粒以及F e₃W₃C析出相组成，耐磨层基体显微硬度≥1000H V，增强相最高显微硬度为2385HV，具有优良的耐磨性。
钼作为一种难熔金属，由于其具有良好的高温力学性能和低膨胀系数而被广泛应用于核工业及航空航天。使用激光粉末床熔融（LPBF）制备的纯钼有着显著的设计优势和工业生产效率。为了提高LPBF生产效率，通过工艺优化，获得了30μm层厚选区激光熔化技术的最优工艺参数，制备出致密度为99.2%的无裂纹纯钼样品。经过XRD和EBSD表征发现，不同参数下纯钼样品均存在择优取向以及不同程度的晶格畸变，样品侧面织构强度大于底面。最优样品硬度为206HV，单向压缩强度和伸长率分别为566MPa和20…
厚板牵引梁在搅拌摩擦焊焊接过程中，容易发生焊缝表面沟槽、焊缝压深、搅拌头断针等质量问题。通过应用优化组焊压紧工装、焊接参数及搅拌头的使用设计等攻关措施，可有效降低焊接质量问题发生，提升牵引梁焊接效率。
A335P22铬钼合金钢是2.25Cr-1Mo的耐高温用珠光体耐热合金钢，具有良好的塑性，抗高温、高压，耐腐蚀、耐磨损及其他特殊物理、化学性能的特征；其缺点是在焊接工艺中具有淬硬性和再热裂纹倾向。针对大壁厚A335 P22铬钼合金钢的特性研究更合理适用的焊接工艺和控制方法，确保获得优良的焊接质量。
马鞍山公铁长江大桥铁路桥面采用不锈钢复合钢板，材质为Q420qE+316L、Q370qE+316L，板厚为复层3mm+基层16mm。为提升焊接的整体质量水平，需要针对两类不锈钢复合钢板实施焊接工艺评定试验。结合不锈钢复合钢板中的力学性能、化学成分等因素，以此明确复层焊接材料、过渡层焊接材料、基层焊接材料等。以图样和Q/CR 9211—2015《铁路钢桥制造规范》为标准，采用实心和药芯焊丝气体保护焊，设计与工艺指标更为科学的对接坡口形式，从中选取典型板厚进行焊接工艺试验。结果表…
为了保证UNS S32750超级双相不锈钢无缝钢管焊接质量，充分考虑管材焊接特点，搭配使用合理的焊接工艺，同时开展工艺评定。试验结果显示：通过选用合理的焊接材料、合适的焊接参数，UNS S32750超级双相不锈钢无缝钢管试样的各项力学性能、抗腐蚀性能、铁素体含量均与评估标准相匹配，在试验焊接工艺上符合规范要求，能满足苛刻标准、现场施工情况等多方面的需要。
为了AISI 4130管道钢管的安全运行，通过分析管材焊接性，评定焊接工艺试验，制定与之相匹配的焊接工艺，研究满足规范要求并符合现场工况的焊接工艺。试验结果显示，AISI 4130管材试样的各项力学性能均符合评定标准要求，表明制定的焊接工艺合理，能够满足严苛的标准和现场工况要求，保证了管线的顺利生产和安全运行。
在分析轨道交通装备行业焊接技术标准应用现状的基础上，论述了行业内焊接技术标准体系的建立和实践。对轨道车辆焊接生产相关的国内外标准进行了梳理归纳，形成焊接技术标准体系构架并建立了标准文本数据库，根据技术的发展和生产的需求，明确了标准制修订清单。通过对体系的应用和实践，不断提高焊接技术人员和焊接企业的水平，提升轨道车辆产品的质量。
在风力发电的风机安装过程中，底段T形法兰起到了连接塔架和地面基础桩作用，是连接风机的重要部件，直接影响了风机的安装及运行寿命。生产中，底段塔架门洞及门框的焊接对T形法兰平面度的影响重大，为此讨论及分析了门框焊接对底段T形法兰圆度的影响、预防措施及解决方案。
对激光扫描焊接技术非熔穿焊缝质量目标影响因素展开研究。首先通过对现有在线监控系统的探测度进行研究，确认监控系统对焊接特性的检查有效性。根据DOE试验设计，探究焊接工艺及工况与气孔及熔深的相关性。在保证焊缝成形的前提下，分析气孔的形成机理，并解释各抑制技术对气孔的抑制机理。确定抑制气孔的技术途径和具体措施，并控制焊接熔深，使焊缝质量满足标准要求，且将缺陷率控制到最低。