燃料电池汽车电堆冷却系统设计与仿真
设计目标电堆冷却系统不但要在高温环境下将电堆多余的热量及时地散到外界空气中,而且要在低温环境下具备加热性能,满足车辆冷启动条件.反应电堆本身对水温要求也十分苛刻,水温限值仅有70 ℃(传统发动机限值115 ℃),电堆进出口温差≤8 ℃,具体目标见表1.
电动汽车电池管理系统故障诊断与处理
电池管理系统(Battery Management System, B M S)是纯电动汽车动力系统的核心,其主要任务是保证电池系统安全性、耐久性及动力性.电池故障诊断是保证电池安全的必要技术之一,国家(推荐性)标准GB/T 38661—2020规定电池管理系统需具备电池故障诊断功能,并规定了电池故障诊断基本项目及可扩展项目共17项故障.基于我司C项目,我们开发了一套具有故障诊断功能的电池管理系统,该系统将电池故障分为电池安全故障、电池严重故障、电池一般故障及硬件故障4个类别…
正在加速发展的充电技术
电池领域的突破技术电池设计现处于最高级阶段,无论是电池包,还是电池管理系统的变革都在不断为电动汽车性能带来变化.但是法国一家公司认为聚焦在动力系统的另一部分——电极, 将会带来巨大收益.总部坐落于马赛附近的Nawa科技公司规模虽小,但却是成功的创业公司,它的起源是法国可转换能源及原子能协会(CEA).
纯电动乘用车整体式静止合车工艺研究
将纯电动汽车的前悬架、电池和后悬架等主要底盘分总成上件到合装托盘上,输送到合车站,车身在吊具上输送到合车站.在合车站一次整体完成底盘与车身结合,合车时托盘和车身相对输送线X向静止,称为整体式静止合车,布置如图1所示.
电动汽车用铸铝搅拌摩擦焊研究
电机系统及电控系统是电动汽车的重要组成部分.目前,电池托盘、水冷板、电机系统内外壳及电控壳体水道多用A D C12、A380等铸造铝合金,并且选用搅拌摩擦焊对其进行连接.图1为某新能源汽车铸铝水冷板.AlSi10MnMg铸造铝合金属于镁铝系合金,该系合金强度高,耐蚀性最佳,密度小,有较好的气密性,并且合金中加入硅和锰能改善合金的流动性.本文研究AlSi10MnMg铸造铝合金搅拌摩擦焊性能,为其在电动汽车的应用中代替其他铸铝提供参考.
同步工程在新能源电驱动项目的开发与应用
新能源电驱动项目生产准备中同步工程(SE)的作用及意义越来越重要.装配同步工程是在新电驱动产品开发过程中,分别在概念设计阶段、工程设计阶段和工业化准备阶段(或后工程设计阶段),以电驱动产品为对象进行工业化分析的过程.
纯电动乘用车整体式静止合车工艺研究
底盘与车身合车工艺规划是总装车间的顶层规划,对产品质量、成本、交付有重要影响,涉及面广,需综合平衡考虑。作者根据项目实践经验和对标研究,对乘用电动汽车整体式静止合车工艺的规划理念、规划目标、平面布置、工艺流程、设备技术进行解读和剖析,为选择最佳合车方案提供参考。
电动汽车用铸铝搅拌摩擦焊研究
为了研究电动汽车电机及电控系统用铸造铝合金搅拌摩擦焊的焊接性能,我公司进行了AlSi10MnMg铸造铝合金搅拌摩擦焊接试验,并在焊后进行力学性能分析及显微观察,找到最佳工艺参数,为实际生产过程中汽车用铸造铝合金的选用提供参考。电机系统及电控系统是电动汽车的重要组成部分。目前,电池托盘、水冷板、电机系统内外壳及电控壳体水道多用ADC12、A380等铸造铝合金,并且选用搅拌摩擦焊对其进行连接。图1为某新能源汽车铸铝水冷板。AlSi10MnMg铸造铝合金属于镁铝系合金,该系合金强度…
同步工程在新能源电驱动项目的开发与应用
针对新能源电驱动开发进行同步工程分析研究,制定更为优化的工业化设计方案,可大幅降低新能源电驱动装配工业化的工具、设备及人力资源的投资成本,为后续机型的柔性化生产提供了项目经验和工艺基础。新能源电驱动项目生产准备中同步工程(SE)的作用及意义越来越重要。装配同步工程是在新电驱动产品开发过程中,分别在概念设计阶段、工程设计阶段和工业化准备阶段(或后工程设计阶段),以电驱动产品为对象进行工业化分析的过程。
多批次、小批量生产效率提升的新途径
在不同的国家和地区,都有其特定的法规和包装要求——以规范药品包装和说明书上的印刷文字和内容、可追踪的码制以及批号效期形式等。麻省理工科技评论(MIT Technology Review)也在2020年2月发布的《2020年度十大突破性技术》中表明,未来药品适应症将逐步细化,罕见病药物、个性化药物或高价值小批量产品也会越来越多。由此可见,小批量包装生产已成为药品包装的重要趋势。
生物药与药械组合产品带来新的包装挑战
企业可通过开发新市场、吸引新客户或从现有客户身上发现新商机来实现业绩的增长——基于此经营理念,医疗器械公司可以通过加入药物成分、制药公司可以通过结合医疗器械装置来寻找新机遇。现在,传统制药厂已经将目光瞄准在生物制品上,期待从中寻求新的机会。医疗器械和药品之间、药品和生物制品之间的模糊界限给产品包装带来了新的挑战,如图1所示。本文将探讨药械组合产品和生物药物包装所面临的新挑战,并且给出相应的解决方案,
RFID在药品追溯中的应用
药品追溯是药品监管的重要组成部分和重要环节——药品追溯体系的建立和完善实现了药品的来源可查、去向可追、应急召回和紧急调配,为人民安全用药提供了必要保障。2016年,中国提出完善食品药品追溯体系,并发布相关政策——通过识别药品电子监管一维码实现药品追溯。与此同时,近年来全球其他国家也在陆续推出相应政策和多种识别技术(如一维条形码、二维矩阵码、OCR文字识别和RFID识别)来加强药品序列化管理,以阻止医药产品仿造。
如何正确进行仪器性能的确认？
分析仪器是开展药品质量检验工作的必要设备——分析仪器的验证作为仪器使用前的一个重要环节,其目的在于通过书面形式,证明整个测量过程能够达到预期效果,即能够获得稳定、可靠和准确的分析数据。制药生产关系到人们的生命健康,其数据的真实准确至关重要。分析仪器是进行药品质量检验工作的必要设备,《药品生产质量管理规范(2010年修订)》第一百四十条明确提出,应当建立确认与验证的文件和记录,并能以文件和记录证明达到以下预定的目标:
整合实时数据促成流程开发
在药物开发的早期阶段——流程科学家需要用到多种不同的设备和分析工具来收集重要数据,以帮助他们了解特定条件下原料药和成品药的功效。这些信息随后将会用于设计开发和制造流程,以及实施流程控制,确保从研究到临床直至商业制造的整个生命周期中产品的成分和质量始终如一。这些信息还将作为生产批次数据记录和监管审批审查的重要组成部分,为新药申请提供支持。
全密闭自动化颗粒剂联线生产系统
长峰金鼎新推出了全密闭自动化颗粒剂联线生产系统——针对颗粒剂生产工艺制定开发的整线系统,可大幅节约能耗,降低成本,助力制药企业实现产能提升。这一全新系统不仅在制药行业中适用,还可应用于食品、保健品及化工等行业。全密闭自动化颗粒剂联线生产系统以5H设计理念(人均产出高、单位能耗产出高、单位作业面积产出高、物料使用率高、产品品质高)为导向,符合生产质量管理规范(GMP)要求。其优势在于:生产过程自动化,减少人力成本,节能高效;布局紧凑,占地面积小,
预充式注射器的终端灭菌
终端灭菌标志着药物填充过程的结束——药物及原包装材料的敏感程度影响着最终的灭菌效果,企业需重视这一过程,尤其是对于预充注射器来说。本文梳理了在产品和灭菌方法方面企业必须考虑的相关要求,以及如何有效地规避风险。在对液体药品进行终端灭菌时,需要考虑的因素有很多。为确保剂量的准确性及注射过程的顺利进行,在进行热处理时,应避免对药品及其包装造成任何性质的影响。由于药物、包装材料和物理因素之间复杂的相互作用,预充式注射器的终端灭菌对产品和灭菌过程的要求非常高,这给制药企业带来了诸多挑战…
浅谈制药行业纯化水系统的关键点
纯化水系统是制药生产的重要组成部分——本文将从"质量源于设计"的角度出发,通过介绍纯化水系统的构成,提出纯化水系统在设计上需要注意的潜在风险,并给出相应的解决方案,从而确保制药用水的质量稳定可靠。纯化水是一种非常关键的辅料,既可作为工艺原料(即用于制药生产),
合规称量，远见之道
称重数据是制药企业最为重要的生产数据之一——如何在降低合规性风险的同时并满足审计追踪的要求、减少繁琐的文档处理工作以降低错误发生率,从而提高生产效率?作为长期耕耘在制药行业的供应商,茵泰科邀请了精通各国制药法规的专家,连同研发人员和重要客户一起,设计并推出了Midrics 3称重显示器,以便更好地帮助制药企业应对挑战。
通过在线分析降低制药用水微生物风险
通过在线分析降低制药用水微生物风险——若要生产出满足安全、质量和功效要求的产品,微生物污染是制药企业所要应对的首要风险。制药用水(包括注射用水WFI和纯化水PW)是药物生产过程中的重要组成部分。为保证其达到水质要求,世界各国在药典规范中都制定了相关质量标准。生物污染是制备过程的重点监控内容,需将其控制在规定限值内——只有符合规定限值的制药用水才可供制药企业的生产部门及其他部门使用。在制药用水系统中,出现微生物污染的原因有很多,包括但不限于:
下磁力搅拌器在制药行业的应用
由于下磁力搅拌器有着易清洁、最小搅拌体积等优点,因此被广泛应用于制药装备中——但同时在应用中,也存在着诸多挑战;即如何对其充分利用并实现现有设备、人、组织的最优搭配。这些都是阻碍其发展的最大难题,本文将就下磁力搅拌器在制药装备行业的发展趋势、面临的挑战及解决方案作探讨,以期为行业人士带来设备创新与应用的新思路。