棒料弯形的工艺改进
生产中遇到如图1所示的零件,毛坯材料为:φ8mm的1Cr18Ni9Ti不锈钢棒,现要弯两处R12mm的圆弧,两端钻、攻深10mm的M3螺纹.根据图1计算展开(中心线)长度:第1段(直线)长度24mm,第2段(圆弧)长度18.85mm,第3段(直线)长度96mm,第4段(圆弧)长度18.85mm,第5段(直线)长度24mm,展开总长24mm+ 18.85mm+96mm+ 18.85mm+2mm4=181.7mm.
薄壁圆筒零件车削加工
1.零件特点分析学院实习工厂加工一批薄壁圆筒零件,如图1所示.零件材质1Cr13,外径110mm,总长120mm,两端内径不同,一端是φ107mm,另一端是φ100mm,最小壁厚是1.5mm,最大壁厚是5mm.薄壁零件加工中,存在的最大问题是变形,变形影响零件尺寸精度.影响零件变形的因素是:装夹过程中夹紧力过大或受力不均引起变形;切削加工中切削力作用引起变形;加工中产生热量,冷却不充分,引起变形.
薄壁套筒零件加工工艺
1.零件分析典型薄壁套筒如图1所示. 此零件属于薄壁套筒类零件,从图样上看,工艺没有难点.但是从装配图面上看,外螺纹M40×1.5-6g与内孔φ16H9及另一端面内止口φ34H10都有同轴度要求,在图样上不给出同轴度要求,加工中可取公差的1/2或1/3.按正常加工方法很难保证产品图样要求. 2.加工难点及工艺方案此零件壁厚为3.5mm,按正常加工方法一次装夹中完成外圆及内孔并切断,设计夹具装夹,车另一端面及内孔.但是外圆要求不严,壁又薄,用夹具装夹必须提高外圆精度,才能保证产…
中部壳体组件加工工艺
中部壳体组件是我公司某产品中一个重要部件,承装着电动机、旋变、滚珠等零件.它在装配中处于中间位置,上面联接着头部壳体,下面联接着激光器座,起着"承上启下"的作用.整个组件的加工质量直接影响产品的性能、精度和寿命.中部壳体组件由不同材料的三种零件组成,零件的尺寸及形位精度要求很高.由于加工后零件变形和误差累积,其精度不易保证,零件返修率很高,大大增加了加工成本,生产效率较低.经过多次加工试验,总结出了中部壳体组件的加工工艺,提高了生产效率和产品质量.
外圆磨床加工薄壁套
1.总体情况机械加工中常遇到一些套类零件,零件小且壁薄、加工精度高.现就一典型工件进行分析(见图1).常规的加工方法有以下三种. (1)直接夹持外圆一端磨削另一端.这种加工方式对于套类零件来说,易造成工件的装夹变形,特别是图1所示工件外圆的圆柱度较高,这种加工方法是不合适的. (2)采用锥度心轴,用内孔定位加工外圆.这种加工方式能够加工精度较高的套类零件,能够保证圆柱度要求.在实践中工件的圆柱度在0.005mm左右,但采用这种加工方法工件很难从锥度心轴中取下,批量加工的难度很…
压力机上横梁孔系加工方法
上横梁是汽车主传动的重要零件,其孔系加工的几何精度是关键项目.大型压力机上横梁多在大型数控铣镗床上进行加工.由于压力机横梁外形尺寸较大(10 670mm×5 870mm×4 285mm),难点主要存在于各孔系间距以及形位公差的保证,横梁高速轴孔与中间轴,两中间轴孔,中间轴与偏心轴孔之间均为齿轮啮合,并且横梁各孔系均为多排孔,因此各孔系的同轴度以及各孔系间平行度,将直接影响整机的运行精度和运行效果;同时由于孔系较多(见图1),间距大,在加工过程中容易出现偏差现象,因此对于现有的…
应用A轴高精度数控转台加工螺旋渐深小直径斜齿
1.零件介绍我公司承接某出口设备上两个关键零件——滚轮座及滚轮,其中滚轮的工艺及编程论文已在本刊上发表.而滚轮座由于技术难度较大,滚轮座内径壁上分布为140条渐深直齿及140条与之交叉的螺旋渐深斜齿,工件材料为65Mn,螺旋斜齿齿宽仅1.2mm,深度0.5～ 1.6mm渐深,旋转角度16°,沿圆周内壁分布,与之交叉的直齿齿宽仅1.6mm,深度0.5 ～ 1.6mm渐深.此件加工、编程及装夹技术难度比滚轮要复杂得多,涉及到90°立卧转换刀柄,立式数控转台卧倒放置,里面线圈换位,…
微特电动机换向器的车削
在电动机行业中,众所周知,换向器是直流电动机(见图1)中结构最复杂、加工难度大、生产制造成本高的一种产品.车削后的质量很大程度上直接影响电动机的整体质量,无论从可靠性、运转寿命以及噪声等方面都很重要.特别是电动机噪声,它对环境的影响更不能忽视.
薄壁焊接环加工工艺
本文所引用的薄壁环状偶合环是某产品中的一个重要结构件,应用数量多,制造精度要求高,制造难度大.过去在薄壁环的机加工生产中,由于设备及工艺的落后,使得该类产品加工合格率一直很低.本文通过改进原有制造工艺,采用精密车加工、数控加工和钎焊技术,编排工艺流程,利用设计的专用工装夹具,使得该类型结构件的加工难题得以顺利解决.
拨叉轴类产品工艺创新
我公司生产的拨叉轴类产品(见图1)工艺流程为:下料→车端面,倒角,打中心孔→粗精车外圆→软磨外圆→加工孔、槽→热处理→精磨外圆→成品.上述工艺流程主要存在毛坯留量大,材料利用率低的缺点.针对这一问题,我们的工艺方案必须推陈出新,以适应现代化的生产步伐. 1.新工艺方案分析与讨论解决材料利用率的关键是减少毛坯留量,原有的下料工艺是:棒料规格φ22mm×170+10mm,调质后硬度23 ～ 28HRC,直线度≤0.8mm.产品的直径要求为φ19mm.若我们考虑毛坯棒料直接进入无心…
让外圆磨床MS1332B主轴“转”起来
1.问题的提出众所周知,普通外圆磨床头架的主轴是不转动的,工件的转动是靠头架的拨盘来拨动,我公司有一台磨凸轮轴上锥度的上海机床厂的外圆磨床MS1332B即是这种典型的结构. 我公司是生产汽车发动机凸轮轴的专业厂家,生产的凸轮轴有几十个品种,其中有一种为新晨动力机械有限公司生产的D K4A柴油发动机的凸轮轴,此型号发动机的进气凸轮轴头端有一1∶5的锥度.
百微米级端面微细槽插削技术
工件为试验件，材料为有机玻璃，结构如图1所示。槽宽W1，槽间距W2、槽数量n以及切槽范围W等具体要求如表1所示。
细长作动杆加工
我公司某作动杆零件总长1072mm，直径最大处为35mm，直径最小处为12mm。其中运动面直径26f8（-0．020^-0，053）mm，为该零件主要尺寸，总长911mm，长径比约为35，属于典型的细长轴类零件，在轴类零件中细长轴属于难加工的零件，零件如图1所示。
大圆弧上中心线相交斜孔的加工方法
1．提出问题在生产过程中会遇到这样的零件，如图1所示，该零件外形尺寸小且在圆弧上均布5个Ф525H9孔，各孔中心又与圆弧中心交于同一点。如何既简单又方便地加工这些斜孔并保证精度成为一个棘手的问题。
薄壁回转体的滚压工艺
1．工艺分析笔者总公司科研所的某科研项目，其产品零部件壳体和筒体都是薄壁回转壳体件（见图1和图2）。
软基体自由磨具光整加工技术
1．液压壳体类零件孔系光整加工要求（1）孔系相交处去毛刺在切削塑性较好的材料时，当刀具接近零件出口端面时，被切材料不能形成正常切屑，而是外翻形成毛刺。航空液压壳体类零件材料为超硬铝合金，孔系相交处形成的毛刺大致可分为以下几种：①油路孔相交处毛刺，如图1a所示。②油路孔与电火花沟通槽相交处毛刺，
大型蒸汽室的加工技术
巨型硫化机在硫化家族中属于规格最大的系列，一些零部件的结构复杂并要求符合压力容器的相关特殊要求。图1所示的正是根据客户的需求设计的大型蒸汽室，其主要功能是承受一定的内压力且上、下表面传递巨大的合模力。工作时，在上、下蒸汽室之间放置轮胎硫化模具，上蒸汽室往下合模进行层插密封，封闭循环的高温蒸汽对轮胎模具加热达到硫化轮胎的功能。
薄壁边条翼安装凸块加工技术
安装凸块与薄壁圆筒是焊接连接,刚性差,加工部位尺寸精度高等,生产效率低。本文以零件加工过程为例,介绍如何增加局部刚性,提高加工精度和加工效率。1.零件结构零件结构如图1所示,零件材料为D406A超高强度钢,焊接在薄壁圆筒上,加工后壁厚仅为3mm,平行度要求为0.025mm,对称度要求为0.025mm。图1由图1可以看出,零件整体为薄壁筒体,刚性较差且焊接点少,焊缝高度不足2mm,加工时凸块振动大,易弯曲,如冲击力过大甚至会导致因焊点开裂而脱落;且尺寸精度、表面粗糙度要求高,一…
凸轮轴磨削烧伤的工艺参数研究
凸轮轴是柴油机的主要零件,控制着发动机的进排气的顺序,对燃烧排放有重要意义。凸轮轴在柴油机运转过程中与挺柱接触,假如凸轮的硬度不够,在高速运动中被严重磨损,柴油机的性能会大受影响。因此,在凸轮轴加工工艺中,凸轮硬度这个性能指标占据很大的分量。笔者通过在凸轮磨床上进行各种磨削参数的试验,记录各种试验条件下的硬度数据,摸清其中的规律,对深入探讨磨削机理,减少磨削缺陷,为实际生产提供合理、科学的理论具有重要意义。1.磨削烧伤的影响因素在凸轮轴磨削过程中,不合理的工艺参数会导致磨削的…
发动机缸盖气门座圈压装工艺
1.课题的提出气门座圈的液氮冷冻压装工艺在目前国内的发动机厂家应用较广,也是一种传统的压装方式。气门座圈在液氮中（-196℃）冷冻一定的时间后（在现生产工艺中一般要求大于15min）,气门座圈的直径会变小,这样气门座圈与座圈底孔之间的过盈量就会减少,从而减少压装力,减少压装过程中气门座圈对底孔壁的磨损,进而减少气门座圈脱落的几率。在传统的设备中,一般采用通用压床,冷冻后的气门座圈由人工上料,使用压装辅具完成压装过程。在实际操作中,工人为了减少动作,会一次性的将一辆份的进气或排…