车身匹配零部件尺寸质量评价浅析
本文旨在分析和评估车身外观匹配件的尺寸质量，深入研究现代汽车制造中尺寸精度的要求，并结合长城汽车某MPV项目外观匹配实际过程和经验，阐述了一套后期匹配尺寸质量评价综合体系，用于评估和优化外观匹配件及钣金件的尺寸质量，旨在提高外观尺寸技术规范（DTS）合格率，以此提升品牌市场竞争力。
基于VSA技术解决某商用车车桥难装的问题
商用汽车前、后车桥钢板弹簧安装孔与车身支架孔的同轴度偏差较大，导致前、后车桥的板簧销装不上。针对这一问题，工程师可以利用VSA技术在三维CAD环境中整合行业领先的可视化技术和公差分析，为产品设计制造、尺寸及质量控制等方面提供良好的解决方案，全面支持实现尺寸质量目标。
基于DIL的线控转向系统安全设计
为了对线控转向系统（SbW）进行安全设计，分析了线控转向的安全目标和故障类型，并建立安全机制。归纳了软硬件模块故障在系统层级的失效，利用驾驶员在环（DIL）系统注入故障，模拟线控转向整车在发生故障时的表现，以此验证安全机制的可靠性。针对转向盘操纵结构（HWA）非预期转向试验表明，所建立的安全机制能确保车辆平稳运行。
基于STAR-CCM+的某车辆进气系统优化设计研究
针对市场反馈的某中型载货车发动机供气不足的问题，基于STAR-CCM+软件对进气系统进行了流体分析，根据分析结果确认进气道的改进点并做了局部结构的优化，对优化后的进气道做了分析对比，最后进行了台架试验验证。
CAVA在商用车整车设计过程中的应用
本文探讨了CAVA(CATIA-AutomotiveExtensions-VehicleArchitecture)在商用车整车设计过程中的应用。详细阐述了CAVA的技术特点、工作流程以及其在提高商用车设计效率和质量方面的显著优势。通过对现有商用车设计中CAVA的应用实例进行分析，重点探讨了其在校核便利性方面的表现。
AI大模型赋能智能汽车产业发展的分析与展望
人工智能（AI）大模型技术正在加速重构智能汽车产业的价值链。本文通过介绍AI大模型的发展历程，对比了大模型的两类技术范式，提出大模型的行业发展痛点，分析大模型“从静态模型到动态智能”的技术趋势和“从平台竞争到与应用竞争”的产业发展趋势。从产品价值赋能到产业链价值重塑角度，系统分析了大模型在智能驾驶、智慧座舱以及车联网等领域的赋能效应，揭示了大模型在汽车产品研发设计、生产制造到后市场服务的产业效率提升和用户体验革新的关键作用。
DeepSeek对汽车行业的影响浅析
DeepSeek的技术创新和开源策略，使得大模型以相对较低的训练成本和部署成本，极大地刺激了人工智能应用在各行各业的全面爆发，同样也对汽车行业产生了巨大的影响，它将有效赋能汽车的全生命周期，加速整个行业的智能化进程。
涂装车间新风空调降本增效研究
主机厂在追求涂装设备性价比的同时，还要求使用上满足工艺要求，并且减少投资建设成本，生产时便于检修并节能减排，因此便产生了本文所研究的新风空调双工况切换阀组。我们讨论了用最短的空调段位，以满足涂装车间新风空调的使用，实现精准的温湿度控制。实践表明，利用切换阀组满足双工况的使用，可以实现涂装车间内新风空调的降本增效。
汽车工厂能源管理4.0建设路线
在能源管理成熟度模型的指导下，奇瑞汽车已成功构建能源管理3.0体系，并规划了向能源管理4.0迈进的技术路线。通过全面实现工厂能源信息化和数字化管理，奇瑞将进一步提升能源管理的精细化水平，为推动汽车制造业的高质量绿色发展注入新动能。
空腔防护蜡在汽车防腐上的工艺应用
本文简述了目前汽车主机厂生产中常用的溶剂型、高固含型等空腔防护蜡，以及相对应的精准注蜡、机器人注蜡等注蜡系统，并着重介绍了一种高固含型空腔防护蜡的成膜机理，包括其耐高温性等主要理化性能、VOC排放和配套使用精准注蜡系统的工艺性能。
PBS粗排区库区设计和调度流程的优化
目前汽车行业生产车间的PBS粗排区大部分存在着库区构造设计功能不完善、调度逻辑不全面的问题，限制了汽车生产柔性度和生产节拍的提高。针对此问题实行对PBS粗排区分区优化、增设快速通道等改善措施，引入了一种基于三段式订单绑定和基于实车特征值匹配的调度逻辑，并在长期的汽车生产过程中得到了有效验证。
MEB电池包质量管理系统平台的构建
本研究针对MEB电池包质量管理实践中的质量参数实时监控、系统质量数据价值利用及缺陷有效拦截等，设计并实施了一套MEB电池包质量管理系统平台。该平台通过一站式数据查询实现质量状态透明化，利用相关性分析挖掘数据内在联系，并设计三道质量门拦截模型确保缺陷产品得到及时识别与处理。此平台依托众行框架设计，采用Java后端、GaussDB数据库和VUE3前端技术栈实现。该系统将显著提升产线一次性通过率、成本优化潜力、管理效率及用户体验。
氦检技术在动力电池制造中的应用
本文介绍了氦检技术在动力电池制造中的应用，包括单体电池泄漏检测和电池PACK气密性检测等场景，阐述其最新进展如技术创新、降低成本和设备自动化等，指出目前国内在该方面虽有进展但与国际仍有差距，具有广大发展机遇。
动力电池汇流排激光焊接工艺问题解决研究
动力电池作为新能源汽车的核心部件，其性能直接影响整车的续驶里程、安全性和可靠性。汇流排作为电池模组中实现所有单体电池连接的关键部件，其与单体电池极柱焊接质量直接关系到电池的整体性能。本文针对动力电池汇流排激光焊接过程中出现的工艺问题，进行了深入分析，并提出了相应的解决方案，旨在为动力电池生产过程中的焊接质量控制提供参考。
某纯电SUV低频路噪问题分析与优化
本文运用噪声振动相关性分析、整车ODS分析和模态分析验证等方法识别出车内低频压耳35 Hz问题频率，并且分析问题产生的机理，根据问题频率，结合动力吸振器原理参数进行设计布置，经实车验证车内35 Hz频率附近降低4.8dB(A)，噪声得到明显改善，主观上低频压耳感可接受，对车内声品质提升具有较大意义。
座驾系统的驾驶舒适性优化提升方案
本文通过摄像头及雷达探测设备获取车辆驾驶人信息，建立识别不同驾驶人个体差异性的模型，通过理论分析得出符合当前驾驶人体最为舒适的驾驶姿态，并通过改变自调整座椅及方向盘状态，从而匹配迎合驾驶人最佳驾驶坐姿的系统，对于提高汽车舒适性设计有着极重要的作用。
整车开发过程中发现和诊断底盘异响问题的方法研究
整车研发过程中，针对某项目中存在的底盘异响问题，通过整车异响道路主观评价试验、四立柱异响主观评价试验和底盘零部件异响单体试验等试验可以发现问题，然后通过CAE仿真分析法、底盘异响听诊器排查法和NVH设备分析法进行诊断解析，在车型量产上市之前规避问题。
基于对标的设计成本管理模式创新
通过分析当前汽车行业现状，结合新形势下的成本管控要求和传统的成本管控模式，我们提出了基于对标的设计成本管理模式，从组织机构、工作职责、工作机制和工作内容四个方面优化成本管理模式，同时利用零件成本分析模型、成本优化与对标分析一体化和VE价值工程三个成本优化的工具方法达成成本优化的目的和实效。
电动清洗车行驶能耗测试方法研究
目前专用车的能耗测试只能依照GBT 18386.2-2022《电动汽车能量消耗量和续驶里程试验方法第2部分：重型商用车辆》进行，然而专用车种类繁多，需要根据不同车型制定测试场景来确定车辆能耗，评价车辆能耗的优劣。我们梳理了清洗车常用的行驶工况，依据常用工况来指定能耗测试工况，并使用电流钳以及CAN数据两种方法来测试计算清洗车行驶能耗，最后将数据进行对比分析，判断数据的有效性。
基于EKF的电池参数辨识和SOC估计方法
我们以18650型号磷酸铁锂电池作为研究对象，选用二阶阻容等效模型，并利用MATLAB联合优化计算软件进行二阶RC模型的离线参数辨识，得到了阻容参数值，并对辨识结果进行了精度验证,最后通过放电实验测试数据，采用扩展卡尔曼滤波算法来对多工况下电池的荷电状态(SOC)进行研究和估计，验证结果表明EKF估计值可以达到精度要求。