下料件的材料成本实时归集解决方案(下)
本文主要介绍了南京学思下料管理系统(以下简称XSuperMES系统)在传统ERP系统的基础上,利用PDCA循环管理法,即计划(Plan)、实施(Do)、检查(Check)、行动(Action),把直接材料成本、直接加工成本、直接人工成本进行实时核算并归集,将总成本与预算目标进行比较分析,及时发现产品目标成本执行过程中存在的问题,从而实现下料件成本的真实、实时、准确和可控.
自动化、信息化——浅谈"工业4.0"为焊接技术带来的挑战
本文详细介绍了工业4.0时代,CLOOS公司的创新能力以及为企业提供哪些方面的自动化、信息化解决方案.
在线轧制工艺在实际生产中的应用
轧制件原工艺是先通过辊轮轧制出零件形状、切断成半成品,再经过多道次冲压来实现.轧制件的工艺结构,人员、设备占用率较高,且由于单序冲压工艺不可避免的定位基准的转换,效率低且产品稳定性较差,无法适应主机厂不断提高的产品质量要求及生产管理要求.通过新工艺的引进减少生产工序,减少设备占用与人员投入,从而实现更大的生产效率.
某三缸曲轴自动线锻造工艺开发实例
离心压缩机叶轮转速高,叶轮断裂具有相当大的危险性.对客户现场发生断裂的15-5P H叶轮,从成分、金相、硬度、强度以及装配和运行状态等几个方面入手,得出裂纹断裂主要原因是由于供应商擅自使用304焊料补焊,且焊后未进行热处理造成内壁强度不足,在离心力作用下发生断裂.另外一个因素是断裂叶轮δ铁素体含量偏高,造成韧性下降,降低了其抵抗裂纹扩展的能力.针对生产线已完成加工的叶轮提出快速测试方案,判断其是否存在补焊,排查潜在隐患.
低压铸造智能化生产探究
简述机器人在低压铸造中的应用,实现智能化、自动化生产.
工业机器人在铸造自动化生产线中的应用
综合叙述了工业机器人在铸造制芯、造型、熔炼、浇注及清理等工序的应用,以及机器人选型中的注意事项.
机器人自动化焊接在岸桥深窄大梁中的应用
针对岸桥大梁产品采用机器人自动化焊接替代人工焊接,本文主要介绍了机器人自动化焊接工作站各个设备的组成,大梁装配工艺以及焊接工艺,并且通过大梁模拟段验证了机器人焊接工作站合理性.研究结果表明:机器人焊接工作站可以适用于岸桥深窄特殊的大梁结构,其装配工艺和焊接工艺也是合理的,模拟段焊缝成形外观美观,无缺陷,焊脚尺寸合适.
活塞内冷油腔潜在失效模式解析
内冷油腔作为大功率内燃机用活塞的主要的设计手段之一,应用已经非常普遍.内冷油腔的潜在失效会对内燃机运行和车辆安全产生不同程度的影响.对活塞内冷油腔几种潜在失效模式的潜在危害、表现形式、特性及可能产生的原因进行分析.
滚针剥落原因分析
对滚针轴承失效实例进行化学成分、材料冶金质量、热处理质量检验,同时对失效滚针轴承进行宏观及微观综合分析发现,失效滚针轴承运转中存在的偏载现象是导致其失效的主要原因.
20CrMnTi输出轴热处理形变超差原因分析
摆线液压马达输出轴热处理后形变超差导致批量报废,通过对输出轴进行尺寸检查、化学成分分析、硬度检测及金相组织检测等方法进行分析.结果表明,原材料带状组织级别过高导致输出轴热处理后形变超差并批量报废,最后提出相应措施.
圆形互感器升高座焊接变形的原因分析及处理措施
互感器升高座的筒体与法兰盘焊接后产生变形,法兰盘成椭圆形,造成升高座无法装配在变压器上.本文主要针对升高座的变形原因进行了分析,并就此种情况明确了处理的措施.
管道全自动焊接质量控制浅谈
中俄东线天然气管道工程全自动焊接,施工单位根焊采用熊谷A-810/56,热焊、填充、盖面采用熊谷A-610,焊接工艺由管道研究院焊接技术中心编制.本文对熊谷焊接设备在国内当今管道工程中最高钢级X80M、最大管径(φ1422mm)应用中出现的焊接缺陷,从坡口加工、焊接过程中对焊工的要求以及对坡口机、焊接设备维护保养等分析产生缺陷原因,提出加强设备管理、提高焊工责任心等改进意见并取得满意的效果.
16Mn壳程筒体超声波检测密集性缺陷失效分析与探讨
一批材质为16Mn的壳程筒体锻件,超声波检测发现存在密集性缺陷,通过对缺陷波形特征的观察与综合分析,初步认为该锻件的缺陷为白点.由于超声波检测并不能准确判定缺陷性质,为更加准确地对该缺陷进行定性,我们对锻件进行了解剖分析验证,分析后准确定性为白点缺陷并进行了原因分析.
20CrMnMo凸轮轴齿轮淬火变形的控制
中速柴油机凸轮轴齿轮,材料为20CrMnMo,热处理工艺为渗碳+车削碳层后淬火+二次低温回火.从淬火内应力和金相组织的影响,分析了凸轮轴齿轮在淬火后变形严重和磨削后出现微裂纹的原因.通过调整装炉方式和降低淬火温度,解决了变形和磨裂的问题.
基于装载机动臂焊接失效及预防措施浅析
本文以动臂为例,结合常见的焊接失效形式,对产品的结构形式、焊接工艺进行分析,进而确定引起焊缝开裂的主要因素,并通过焊接工艺优化及结构形式更改进行焊缝潜在失效风险预防,从而实现动臂产品焊接质量可靠性的提升.
陕京四线管道内焊+双焊枪外焊工艺研究及应用
本文对采用熊谷A-808/48管道全自动内焊+A610双焊枪外焊进行焊接工艺研究,对焊接缺陷产生的原因及防止措施进行总结分析,形成了系统工艺.并成功运用于陕京四线管道工程施工中,取得了良好效果.
船舶甲板机械齿轮用42CrMo钢的焊接
针对42CrMo钢的焊接性进行了全面分析,并通过试验验证,制订出行之有效的焊接工艺,并成功地解决了42CrMo钢材料为齿圈中硬齿面齿轮的焊接难题.
TSG19A型受电弓上框架焊接裂纹故障分析及改进措施
TSG19A型受电弓应用于CRH380A高速动车组上,近期陆续出现多起上框架肘节焊缝熔合线处开裂现象.针对TSG19A型受电弓肘节部位焊缝熔合线处开裂问题,通过优化焊接结构和接头形式,将工件最大应力部位设置在原材料上,消除了应力集中现象,并有效降低了焊缝部位的最大应力和焊接工艺难度,可有效解决开裂问题.
空压机齿轮内孔裂纹原因分析
针对空压机齿轮在装配时产生裂纹失效的情况,通过对空压机齿轮断口形貌、热处理内在质量以及微观分析,查找产生裂纹的真正原因.
齿轮轴检测缺陷显示原因分析
齿轮轴磁粉检测发现,局部齿根存在细微的磁痕显示.对缺陷显示区域进行了宏微观观察,对裂纹和人为打开的裂纹断口进行了宏微观观察、显微硬度和金相组织检查,分析了裂纹性质和产生原因.结果表明,齿轮轴磁粉检测显示由裂纹引起,裂纹的性质为沿晶脆性裂纹.齿轮轴齿根部位的裂纹,是因为个别零件碳氮共渗之后,变形超差,增加了校直.由于校直过程控制不当,产生的应力裂纹.