C12A阀门铸件关键工艺研究
C12A铸钢属于马氏体钢,具有一定冷裂倾向和接头脆化倾向,对氢致裂纹较为敏感,易产生氢脆断.在铸造时,要获得优质铸件,关键在于合理设计模具,选择优质炉料,精炼钢液,选择适宜的性能热处理,采用FCAW药芯焊丝电弧焊补焊缺陷,逐件进行MT、RT无损检测.注重探索工艺研究,验证成熟后应用于大批量生产,效果显著.
中频感应电炉熔炼高强度灰铸铁工艺
利用中频感应电炉熔炼灰铸铁,通过对原材料进行选择与质量控制,优化炉料配比,优化孕育处理与合金化工艺,确定了中频感应电炉熔炼高强度灰铸铁的熔炼工艺,总结了其熔炼工艺过程的关键技术特点.
25t轴重控制型转向架摇枕铸造工艺设计与模拟研究
1676mm轨距为目前世界上最宽轨距,其转向架摇枕整体长度也为世界最长.通过对摇枕结构及制造难点的分析,确定了合理的浇注系统和冷铁方案等工艺措施;通过运用铸造模拟软件对铸造过程的温度场、流场及缺陷进行模拟分析,优化了铸造工艺,提高了工艺保障水平.
基于数值模拟的发动机水套铸造工艺设计
采用数值模拟的方法,对发动机水套铸造过程中流场、温度场等物理过程进行分析,指导产品前期工艺开发,为产品的实际生产提供参考.
风力发电机轴承6330M/C3VL2071环件轧制孔型设计与调试
1.轧制孔型分类按照轧制中环件与孔型的关系,轧制孔型可分为开式孔型(见图1)、半开式孔型(半闭式孔型)和闭式孔型. 闭式孔型如图2所示,孔型有侧壁,轧制中环件整个截面轮廓封闭在孔型内部,环件端面轴向宽展变形受到孔型侧壁约束,因而截面轮廓容易成形充满,且端面质量好,适于轧制成形台阶截面类环件等复杂环件.
筒体锻造返修方案研究
简体锻件相关尺寸如图1所示,锻件非字端在拔长时产生了多处裂纹,虽然执行了吹氧清理裂纹工序,但由于裂纹伤重增加了操作者对裂纹伤的判定,导致了非字端靠近端部仍然有70mm深的顺纹伤,该处按精加工图尺寸直径小10mm,对称180°小面检查直径负精加工图尺寸13mm.
工业发动机电动机转子的热加工工艺优化
发动机转子运行时要承受高速旋转产生的巨大离心力和传递扭矩及自重产生的弯曲应力,具有复杂的工作条件和受力状态,因此要求转子的锻件冶金质量好、材质均匀,综合力学性能要求高,超声波检测要求严格,因此对冶炼、锻造、热处理专业度都提出了极高的要求.我公司对转子的冶炼、锻造、热处理工艺进行了分析改进及优化,为用户生产出了完全符合要求的产品.
乘用车曲轴自动线锻造工艺研究
与传统锻造线相比,自动线生产效率高,产品一致性好,劳动强度低,符合节能减排、绿色锻造的发展理念,适应日益增长的乘用车锻钢曲轴市场的需要. 一汽锻造曲轴自动线主机为韩国JAEWOO40MN热模锻压力机(见图1),上下料采用机器人,各工位间采用6轴步进梁传递.主要生产品种为EA2111.4T、EA888 gen3 1.8T、2.0T等德系锻钢曲轴,年产量80万件以上.
锻造与热处理工艺对TC11合金显微组织和力学性能的影响
研究了不同锻造加热温度、热处理温度对TC11合金显微组织和力学性能的影响.结果表明,Tβ-10℃锻造(Tβ-30℃,100min,风冷+530℃,360min,空冷)热处理后可获得等轴α相含量为5％～10％的双态组织,这种组织具有较好的综合力学性能,室温抗拉强度达1105MPa,断后伸长率达15％,冲击韧度达45J.
锻造齿轮轴断裂的失效分析
通过对锻造齿轮轴失效分析,找出产品中的缺陷,为以后生产质量控制,提高产品质量积累重要的经验,具有重要的生产指导意义.
多孔连接母排工艺分析及模具设计
分析了多孔连接母排产品的工艺方案,巧妙地利用后定位的级进模具设计,提高了生产效率;详细阐述了多孔连接母排产品的工艺方案制订及冲压级进模具的设计,通过生产验证,该模具满足生产需要,降低了生产成本.
双相钢冲压开裂的原因分析与解决方案
轻量化这一概念最先起源于赛车运动,其优势在于汽车重量变轻,可以带来更好的操控性,发动机输出的动力能够产生更高的加速度.由于车辆轻,起步时加速性能更好,制动时制动距离更短.以双相钢(DP)在冲压生产中应用为例,通过优化模具结构,解决现实生产过程中的开裂问题,保证了产品质量.
圆锥轴承滚子发热后的组织变化分析
分析了使用过程中发热轴承,其高碳铬轴承钢轴承滚子的化学成分、异常部位的组织及其基体金相组织.结果表明:由于摩擦的作用,导致不平衡热的发生,使得滚子的组织产生了一系列的不同变化,同时排除了因热处理缺陷所致的影响因素.
锯齿开裂的原因分析及改进措施
锯齿开裂源于锯齿组织中存在偏析带缺陷组织且沿圆周分布,使锯齿材料呈现各向异性,径向承载能力低于周向承载能力;冲压产生的径向拉应力启动缺陷组织中的裂纹源,裂纹扩展导致锯齿开裂.改进措施:一是改善组织后再冲齿,二是改变锯齿加工方法.
精轧机接轴中辊端轴套断裂分析
通过对宏观断口观察、化学成分分析、齿部取样金相组织、硬度检查、力学性能检测等手段对辊端轴套断裂原因进行了分析.结果表明:齿面的淬火硬化层不均匀,齿面中部至齿根部没有淬硬层,齿部以外的力学性能不符合设计要求等是导致该辊端轴套早期断裂的主要原因.为优化辊端轴套的热处理工艺及冶炼质量控制提供了参考依据.
轴承钢球开裂原因分析
钢球是球轴承中承载载荷的滚动体,是球轴承中最重要的零件之一,其制造质量会直接影响到轴承的使用寿命.采用金相、硬度检测、宏观及微观观察分析的方法对钢球产生开裂的原因进行了分析.结果表明,钢球内部存在冶金缺陷—缩孔残余,是造成钢球在运转过程中发生开裂的主要原因.
内齿圈毛坯开裂分析
对开裂的内齿圈毛坯进行了金相检验和分析.金相观察表明:在主裂纹内有氧化物存在,在主裂纹旁边的次生裂纹内也有氧化物存在,而且次生裂纹与主裂纹并不贯通(相连),根据次生裂纹内的氧化物推断:主裂纹和次生裂纹内的氧化物是锻造时形成,并被压入了金属基体内,热处理淬火时,零件受到的拉应力过大导致开裂.
小模数渗碳齿轮渗碳淬火工艺
探讨工艺温度对心部铁素体、基体硬度、碳化物、残留奥氏体、马氏体及非马氏体的影响.
SAE8620H等齿轮渗碳钢疲劳强度的提升
针对SAE8620H等齿轮渗碳钢,主要考虑合金元素、表面状态对疲劳强度的影响,通过材料选取、渗碳淬火工艺优化、喷丸强化、以及强喷后磷化、高能等离子弧喷涂等工艺措施,提升齿轮疲劳强度.结果表明,强喷后高能等离子弧喷涂复合工艺能更有效地提高齿轮的疲劳强度,延长齿轮副的疲劳寿命.
带内孔单键槽齿轮零件热处理变形规律研究
在保证齿轮零件热处理技术指标满足的前提下,研究齿轮零件内孔单键槽的热处理变形规律,为热处理前机加工尺寸提供变形数据,也为类似结构的零件热处理工艺提供参考.