以往我公司大型铸钢件热处理沿用原苏联技术以及仿制日本的工艺参数,随着炼钢、造型、浇注技术发展,已愈显落后,甚至某些工艺参数制订等方面已走向误区.本文以ZG42CrMo材质大型铸钢平衡梁热处理为例,对大型铸钢件热处理参数进行研究,提出了其热处理参数的制订原则及方法. 一、大型铸钢平衡梁及原热处理工艺 1.ZG42CrMo大型铸钢平衡梁简介 ZG42CrMo大型铸钢平衡梁粗加工重35t,尺寸见图1,化学成分见表1,浇注试块随平衡梁同炉热处理后做一拉两冲力学性能检验,性能要求见表2…
汽车零件的渗碳热处理设备主要有密封箱式多用炉,单排、双排以及多排连续自动渗碳线,真空(低压)渗碳高压气淬炉等.而对于汽车齿轮的渗碳,则以密封箱式多用炉、单排和双排连续自动渗碳线为主要的热处理渗碳设备. 汽车后桥齿轮是汽车传动机构的重要零部件,承载能力大,其性能好坏直接影响整车的舒适性能,而目前的汽车前后桥齿轮的热处理渗碳气氛大都采用常规的氮-甲醇气氛或丙烷+空气的超级渗碳气氛.渗碳的主要消耗就是介质和电能.如果在渗碳时采用催渗工艺,这样不仅能节约时间,减小变形,从而提高产品的…
热锻模是高温锻件在模具型腔内塑性成形的模具.热锻模服役温度高约1000℃,与锻坯接触时间较长,且承受较大的挤压力、冲击力.由于热锻模工作条件比较苛刻,各方面使用性能都处于极限状态.因此,易造成各种失效形式.针对以上原因,必须加强对热锻模的热处理工艺改进,提高热锻模的使用寿命. 1.热锻模失效模式 (1)热锻模的断裂热锻模承受的挤压应力、冲击力等综合作用力,超过模具材料强度极限时,便发生断裂.断裂形式有穿晶断裂与沿晶断裂.穿晶断裂主要为拉应力作用引起的解理断裂.
1.概述目前,大多数铸造企业采用传统工艺试错法进行铸件生产.传统的铸造工艺设计方法往往依赖于直觉经验,在铸件结构较为简单时,经验可能起到一定的作用,在生产大型、复杂铸件且无相关经验时,只能通过反复工艺试验来确定工艺.当工艺存在重大失误时,可能使得工艺方案被彻底推翻.通过工艺反复试验来确定工艺的方法,可能导致先前制作的模样报废,对于大型铸件来说模样费用会相当高,这会造成重大经济损失,同时严重影响新产品的试制,延长新产品的试制周期.
近年来,齿轮行业提出了发展齿轮抗疲劳制造技术的方向.精锻齿轮基体组织致密度高,金属流线合理分布,容易获得合适的齿形,是发展齿轮抗疲劳制造技术的重要技术途径.齿轮精锻还有生产效率高,设备投资小,以及材料利用率高等优点,有利于齿轮生产的降本增效.另外,大批量使用齿轮的汽车和工程机械等行业的市场需求也推动齿轮精锻技术的持续发展.笔者曾于2008年在本刊第23期发文介绍了汽车用齿轮类锻件的精密锻造技术,时隔5年,相关技术发展迅速,本文主要介绍齿类零件的精密锻造技术的近期进展.
精密塑性加工总的发展趋势由精化毛坯向直接加工零件方向发展.针对轿车和航空航天需要,锻件发展趋势为:①以轻代重,以薄代厚,少无切削精密化.②提高工艺可靠性和设备的制造柔性.③减少设备的运行巡视. 随着精密塑性工艺的进展.闭式(闭塞)冷精锻特别适合一些无飞边精密模锻,因而成为精密模锻发展方向之一.温锻包括温挤,其将金属毛坯加热到其结晶温度下某个合适的温度范围内进行模锻或挤压.
精密锻造为齿轮制造业的快速发展提供了坚实基础,齿轮精密锻造生产线上模具的冷却、脱模、模具使用寿命成为了重要的课题.针对该课题,我公司研制开发了脱模剂自动喷涂机,该机性能可靠,效率优良,功能完善,高度自动化,有效地控制了模具温度,保证模具尺寸精度,延长了模具寿命,提高了锻件产品合格率,同时降低模锻工人的劳动强度,提高安全系数和劳动生产率.
丰田生产方式就是通过排除浪费进而降低成本.听起来很简单易懂,但这里面的关键词"浪费"一定要深刻把握理解才行.丰田生产方式的两大支柱是"及时化"和"自动化".及时化即只在需要的时候生产和搬运需要的产品和所需要的数量.自动化即以生产百分之百合格品为前提,在设备、品质发生异常或作业拖延时,设备本身可检测出异常,并自动停止或通知操作者异常,防止异常持续发生的思想或措施.
近年来,随着齿轮行业装备及技术发展,以及生产制造过程人力成本的上升,原有多机台组线手工锻造生产线已经越来越不被大家所接收,企业要想提供更有竞争力的产品,从质量稳定及成本角度考虑,实现自动线化锻造无疑是今后大家选择的方向. 目前,国内自动锻造装备主要体现在多工位热模锻自动化压力机生产线,具有机械手(步进梁)、自动送料装置、自动模具冷却润滑装置、脱模剂自动回收、自动装框及自动快速换模系统(QDC)等,实现了多工位自动化锻造.
齿轮精锻成形技术,是在传统齿轮生产工艺的基础上发展起来的少无切削加工方法.与普通模锻相比,该工艺具有提高锻件表面质量,机械加工余量少和尺寸精度高的特点.在应用方面,齿轮精锻技术还可依据齿轮产品精度要求,选择精锻工艺实施范围,使精锻件最大限度地接近产品轮廓,以取代切削加工工艺,提高材料利用率.通过精锻工艺,取得最佳生产效益和最低生产成本.
我公司是国内较早从事直齿锥齿轮精密锻造的厂家.为适应市场发展,我公司不断对齿轮锻造工艺、设备及其排布等进行摸索、研究及应用.这使我们在热精锻、冷精锻和复合锻造方面,一直走在同行业的前列. 下面,根据我公司多年的实践,针对锻造工艺及设备排布谈一些自己的看法. 1.热精锻工艺热精锻变形抗力低、塑性好,容易成形比较复杂的工件.为保证齿轮热精锻工件的表面质量,大多工件需进行多次锻造,较高效的是"一火三锻"热精锻齿轮工艺,即一次加热后连续进行镦粗、粗锻与精锻三个锻造工序.
湖南兵器资江机器有限公司有位凭着对工作、学习的热情,相信自己一定能行,靠自学成材的"高级理化检测师",曾多次被授予"技术革新能手",被中国人民解放军总后勤部授予"一级技术能手"、 "先进工作者"等头衔;先后在全国有影响的《金属加工》、《金属热处理》、《轻兵器》、《中国质量》、《理化检验》等杂志上发表论文60多篇.他就是现年78岁高龄的覃希治老人,从退休至今一直受聘于多家知名企业,为企业培训技术新人.
1.概述某雷达天线外形尺寸为12 000mm×5000mm(长×宽),是一个由壁厚3 ～6mm钛合金管材经焊接成桁架结构的大型受力件,分五块拼装成形.为减轻该雷达天线的重量,满足其快速架设的机动性指标,提高该产品的抗腐蚀性能,其天线骨架采用了钛合金管材、板材经焊接成一体的结构形式.由于天线骨架需要承受十二级的风载荷以及天线的重力、天线转动的惯性力等,因此如何解决好钛合金的焊接是天线骨架能否成功的关键.
本文介绍用两套60kW、400kHz固态高频电源连续焊接薄壁H型钢的试验过程.试验用2mm厚普通带钢,采用非对称型与对称型两种方法焊接,最后得出结论:对称型焊接工艺适用于薄壁H型钢焊接.
针对中碳调质高强钢42CrMo焊接性较差和锯片支撑环的工作特点,选用力学性能略低于母材的J857CrNi焊条,焊前整体预热至320℃以减缓焊接接头的冷却速度.施焊过程中控制层间温度保持在270℃,焊后采用去应力退火处理,保证了42CrMo锯片支撑环拼焊的焊接质量.
对P22和P91异种钢焊接材料的选择进行分析,选用与P91钢相匹配的焊接材料在不同热处理参数下进行焊缝冲击韧性试验.通过试验,验证了P22和P91异种钢焊接焊缝在-20℃时,处于完全的脆性状态.
Incoloy800H有耐高温腐蚀性能,在现代工业中得到了广泛应用,但在焊接过程中也会产生很多焊接问题.本文通过组合焊接方法的工艺评定试验,确定了防止焊接裂纹及气孔所采用的工艺措施,选用了合理的焊接材料、坡口形式及焊接参数,获得了合格的焊接接头,保证了焊接质量,解决了焊条电弧焊接效率低、质量不稳定的问题.
为保证铁路机车和轨道的综合运行性能,一般对机车的轴重控制比较苛刻,因此HXD2系列货运机车驱动单元从动齿轮设计了8个φ130mm的减重孔.为改善从动齿轮的加工工艺性,降低加工难度,本文针对从动齿轮辐板较厚等特点,探讨了利用火焰切割留量精镗铣法加工其减重孔,并提出了改善减重孔火焰切割质量的一系列措施.
通过对客车车体钢结构的结构分析,解析了客车车体钢结构的组装工艺步骤,重点突出了客车钢结构在组装中的质量控制项点及工艺保证措施,规范工艺步骤,为保证和提高客车钢结构的组装质量提供了有效途径.
1.概述我公司设计的600MW、1000MW亚临界、超(超)临界锅炉旋流式燃烧器,采用了独特的结构,精度要求高,不锈钢(1Cr18Ni9Ti)与碳钢(Q235-A)的焊接大量采用焊条电弧焊,焊接接头有对接、角接、搭接等形式,部件几何尺寸大,焊缝多且分布集中,焊接工作量特别大;另外,由于焊接变形大,控制变形困难,矫正工作量大,故给产品制造带来很大难度,增加了生产制造成本. 通过工艺试验,采取新的焊接工艺方法和工艺措施,即采用药芯焊丝CO2气体保护焊替代焊条电弧焊,可改善焊缝成形…