大型数控机床横梁水平测控装置
大型数控机床多采用龙门动梁结构,如大型立车、龙门铣床、导轨磨床等。我厂主要生产高精数控立车,其相关主要部件如图1所示,一般加工工件直径在4m以上,双柱最大已达到10m,立柱跨距在4.5m以上,横梁横向长度均在5m以上,所以除了对横梁本身在结构和性能上要求有很高的精度和刚度外,对横梁装配后水平度的要求很高,目前横梁升降结构主要有两种。
转子部件的几何公差检验
泵转子的运行特性,决定了泵整机的运行稳定性和运行寿命。而泵转子的运行特性,决定于泵转子装配后的几何精度,其几何精度误差的检验,没有统一的标准,因而在检验中无论检验方法和验收数值都比较混乱,故本文结合悬架式单级离心泵的转子结构,根据多年的装配使用经验,对其检测方法、产生的后果和误差允许的范围进行探讨。
连杆小头楔形斜面位置度检具设计
柴油机连杆活塞销孔两端常用的是楔形斜面结构,楔形斜面的位置度可用三坐标检测,但三坐标通常不与机加工设备布置在一起,给测量带来不便。图1是一种柴油机连杆小头楔形斜面位置度要求示意图,我们设计了一种连杆楔形斜面位置度在线检测检具,简单可靠,能满足工序检测要求。
SINUMERIK 840D定位精度补偿原理与方法
通常在数控系统的控制下,被测机床的运动部件所能达到的最高位置精度被称为数控机床的定位精度。它是作为数控机床的一项重要的动态精度,与机床的几何精度共同决定机床切削精度。现阶段多采用激光干涉仪测量法对数控机床进行误差检测和数据分析。
数控技术在冷滚轧机床开发中的应用
近几年来,国内市场对高精度螺纹、高精度花键的冷滚轧加工设备的需求量非常大,特别是花键应用较普遍的汽车行业的不断发展壮大,更加带动了对高精度冷滚轧设备的需求。人们对冷滚轧设备在加工效率、机械性能及加工精度等方面提出更高要求。
SINUMERIK 802D sl G/N系统在数控外圆磨床的应用
西门子数控系统作为通用数控系统,有诸多功能可用于磨削加工,而且每种磨削功能需求都有多种解决方案。但是目前没有专门针对磨削加工综合的简明介绍,笔者结合实际工作经验将各种可用于802D sl G/N系统的磨削功能进行了比较总结,以供参考。
涡轮外环块空间角度气膜孔电火花加工技术
涡轮外环块是镶嵌在某新型航空发动机涡轮外环壳体上的一组密封组合件,材料为铸造高温合金（K77）,环块表面带有2mm厚的Ni-Cr-Al等离子喷涂涂层,数百个气膜孔贯穿涂层和基体,分别分布在零件的型面和周边上,且每个气膜孔轴线的空间角度各不相同,此种结构给加工带来极大困难。目前国内、外多数航空发动机制造厂大都采用多轴数控电火花打孔机床加工类似零件,
小孔冲裁的特性与模具设计
小孔冲裁是指被冲裁板料上的孔径d小于板料的厚度t,即d/t≤1时的小孔冲裁。由于板料t大于板料的孔径d,冲裁时的凸模会受到较大的轴向负荷作用,极易引起凸模的变形及轴向偏移。当d/t远远小于1时,还易导致凸模楔在冲孔的工件上,无法生产。所以应对小孔冲裁的特性进行分析,掌握小孔冲裁模具的结构设计。
机夹硬质合金车刀及“以车代磨”加工方法的应用
受轮胎市场变动的影响,现在市场上生产的大规格硫化机越来越多,且大规格硫化机的结构也趋向于多样化。以往大规格硫化机都是采用蒸锅式结构,但近些年来热板式硫化机也趋于大规格、大尺寸化,而大规格热板式硫化机其热板加工存在磨削加工困难及加工成本的问题。下面介绍一种采用机夹硬质合金车刀及以车削加工代替磨削加工（以下简称＂以车代磨＂）来加工大尺寸热板的方法。
面加工成本控制方案一例
我公司是整机生产企业,60%以上的零件是普通铸铁件,且均涉及面加工。由于零件加工要求精度高,很多零件从毛坯开始就使用加工中心加工。以前对于面加工,一直使用的是进口面铣刀盘及配套进口涂层刀片。我们主要使用63mm和80mm两种型号的面铣刀。由于铸铁件表面一般都较硬,且时不时带有一些铸造缺陷,造成面加工时刀片消耗极大,加工成本居高不下。
钻床弯头钻工具设计
1.简介在工作中经常遇到一些本体类零件,钻孔时正上方有干涉实体,需要绕过干涉部位钻孔。普通钻床的钻夹头与主轴在同一轴线上,若钻孔将与零件正上方实体发生干涉,这类孔无法钻削加工。经实践研制的弯头钻工具,很好地解决了此类问题,它可以根据零件实际结构量身定制,且成本较低,使用方便,普通机加车间均可自制。
钻头的三种特殊用法
在机械制造行业中,零件孔的加工是最常见的加工工序,要加工孔就必须要用到钻头或铰刀、镗刀、丝锥等刀具,而随着零部件的新材料以及孔的精密性要求,各种刀具也得到广泛地开发与应用。各种期刊关于刀具类加工的文章也数不胜数,内容大多涉及新材料、新工艺、新涂层、新结构在刀具上的应用以及刀具在切削工件时转速、
新的主轴联接可最大化提高金属切削效率
对难加工材料,如钛合金进行加工时就其自身而言是一种挑战。提高加工高温合金的生产率意味着如何在较低切削速度和较大切削力时实现最大金属去除率。机床制造商通过专业铣削和车削中心来应对这一状况,它可以改善主轴和大型机床结构,以提高刚性和减小振动,最大化提高工件质量和延长刀具寿命。尽管这些改良可以提高生产率,但其最薄弱点往往是主轴自身的联接。
退磁清洗机在机床传动部件中的应用
当今的生产制造,已由过去的小作坊转向机械自动化。同样对机械零件在加工过程中的清洁机床也随着这个方向的要求应运而生。下面对此方面的机床功能作一下简单的介绍。
设计排气管切槽辅具扩展车床使用功能
1.工件介绍及加工难度分析我公司主要生产各种汽车发动机排气歧管,如图1所示,主要尺寸有前后排气管联接颈（63±0.05）mm、排气口面距联接颈中心高（145±0.08）mm、排气管与缸盖联接孔6个10mm、排气管与缸盖联接孔10中心距联接颈中心（110±0.15）mm、两道密封环槽宽（3±0.02）mm、
解决特型支架加工变形的方法
在机械加工过程中,我们经常遇到许多具有特殊结构的复杂薄壁异型面零组件加工。在加工时,由于装夹变形、切削变形及变形回弹等原因造成零组件尺寸超差,直至零组件报废。解决这类零组件加工变形的方法很多,但在实际生产中尽量避免使用过于复杂的工艺装备,尤其是对中小批量生产,过于复杂的工艺装备设计、制造周期长,使用不方便、成本高,而且影响生产周期。通过试验,找到了一种简单、经济而有效的方法解决了这一问题。
多轴钻模设计质量的保证
多轴钻模是应用于多轴钻床上使多轴头与之保持正确位置并引导工件对位的钻模。该钻模设计质量的优劣,将决定工件加工质量是否满足工序的技术要求和质量要求。设计多轴钻模时有几个方面需设计者谨细论证,方可保证钻模的设计质量。
提高零件合格率工序能力分析研究
在零件的加工过程中,会出现因环境温度、加工方法、夹紧力、机床精度等因素造成零件尺寸超差的现象,使零件合格率低下,且又找不出导致合格率低下的主要原因。本文采用工序能力进行评定分析,通过计算确定能力指数,从而来发现和排除零件加工过程中的异常异变,通过排列图找出严重影响零件加工尺寸超差的主要原因,改进加工方法,稳定零件加工质量,
曲轴滚压缺陷工艺分析
目前中小功率发动机多用球墨铸铁曲轴,球墨铸铁曲轴一个致命缺陷是抗疲劳强度差,断轴率高。为应对球墨铸铁曲轴疲劳强度差得缺陷,国内普遍采用了圆角滚压技术提高其疲劳强度,效果非常明显,已在部分曲轴中以铁代钢。但圆角滚压会给曲轴带来很多缺陷,如不克服,反而会适得其反。
减速器输出轴的加工工艺
2007年,我公司接到一个新项目,其输出轴结构较特殊,简图如图1所示。加工精度等级不高,主要问题集中在：槽与孔的相对位置关系,测量的方案,加工的经济性等。