通过优化编程及过程管控提高切割质量
通过对绘图及套料编程、零部件管控等过程优化控制,实现了数控切割下料质量,提高了生产效率.
通过对绘图及套料编程、零部件管控等过程优化控制,实现了数控切割下料质量,提高了生产效率.
针对液压支架液压缸通液管和管座的环形焊接,设制了脚踏式环形焊接回转工装,并重点介绍了其结构原理和使用方法.
本文根据航空钣金圆环氩弧焊接的实际操作,列举焊接中常易出现的缺陷,从提高焊缝质量和降本增效角度出发,在焊接操作注意事项,引弧板、引出板的应用以及氩气保护工装设计等方面进行全方位的改善,为钣金薄壁零件焊接提供良好的借鉴.
本文通过运用正交试验研究电阻点焊参数对电器开关产品质量的影响,确定了最终的电阻点焊参数,提升了生产效率和产品质量.
采用斜Y坡口焊接裂纹试验,分析了MK·G60-1、MK·G60、MK·GHS70、MK·GHS70-G四种焊丝对Q690钢材焊接的适用性,用表面裂纹率和根部裂纹率结合显微组织分析了四种焊丝裂纹敏感性.结果表明在有效控制焊接热输入的情况下,四种焊丝用于Q690钢焊接生产是安全的.
介绍了交流变压器油箱用低磁钢20Mn23AIV材料与铜及铜合金焊接的一种成形工艺方法,有效解决低磁钢与铜焊接成形后易产生热裂纹及质量差的难题,大大提高了20Mn23AIV的材料利用率.
本文对钻杆耐磨带堆焊工艺进行了详细介绍,并对堆焊后的耐磨带硬度与开裂情况进行了检测与分析.
某船用柴油机机身为球磨铸铁,在铸造过程中产生冷豆铸造缺陷,现采用非球墨铸铁型焊条电弧冷焊法、镍铁铸铁焊条Z408进行补焊.通过选用合适焊接材料、焊接参数、焊接操作及有效的焊接过程控制,取得良好补焊效果.
主要针对管线管焊接接头碳弧气刨后力学性能、金相组织、硬度进行分析和研究,得出管线管焊接接头碳弧气刨的可行性结论.
采用实芯焊丝CO2焊+埋弧焊混合焊工艺焊接拼板缝,当间隙>3mm时,反面不需碳弧气刨,直接焊接,也能保证焊缝质量.本文从坡口设计、焊前准备、焊接等方面详细介绍了实芯焊丝CO2焊+埋弧焊混合焊工艺.
结合某国际知名公司相关规范及相关国际标准,以Cr-Mo钢为例详细论述了生产实践中焊接工艺评定具体步骤,旨在为焊接工艺人员进行焊接工艺评定提供一个系统的参考,希望对国内同行在使用国际标准进行焊接工艺评定时能有所帮助.
针对焊接在比赛中产生心理障碍的原因及其表现进行分析归纳,然后对如何提高选手心理稳定性,以及克服心理障碍的方法和途径等问题进行探讨,归纳出培养心理素质的必要性.
规格为0.5mm×30mm的不锈钢窄焊带在实际产品中较少应用,通过采用牌号为TBD-309L,TBD-308L、TBD-347L三种焊带分别进行一系列焊接工艺评定试验,在合理制定过渡层或盖面层热处理工艺的前提下,堆焊层金属力学性能和耐蚀性能满足标准规范要求.
针对大口径管道焊缝双壁透照无损检测技术难题,介绍一种大口径管道焊缝数字成像检测装置,并与胶片法比照分析探讨其应用优势.
主要对不锈钢TP304L管道的FCAW熔化极气体保护自接工艺和应用,以及注意事项进行了介绍.
介绍了此次煤气炉设备水夹套的修复过程,包括设备的损坏情况、现场条件、工装用具的准备、方案的制定以及方案的实施和最终完成,为大家在同类问题的处理中提供一定的参考.
分析了20+Inconel625复合管的焊接性,选择了合理的焊接工艺,按NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》标准对焊接接头进行了无损检测、拉伸、弯曲以及冲击试验,结果表明20+Inconel625复合管焊接接头具有良好的性能,并应用于生产实践中,取得了良好的效果.
1.小型焊接机器人系统 (1)小型焊接机器人MICROBO构成小型焊接机器人系统的主要部件如图1所示.与大型焊接机器人相比,具有设备体积小、重量轻、搬运方便、装配简单、方便灵活、适用性强及造价低等优点,不仅适应工厂钢结构件的焊接,也适用于工地复杂环境条件下代替人工焊接,减轻焊工的劳动强度,提高焊接质量.
详细介绍了港珠澳大桥制造中应用的切割下料生产线、U肋(板肋)板单元焊接生产线、横隔板单元焊接生产线等机械化、自动化生产线.先进自动化焊接技术在港珠澳大桥制造的成功应用,减少了人为因素对焊接质量的影响,焊缝一次探伤合格率达到99.89%,减少了返修;同时,节约了人力成本.
以港珠澳大桥为工程背景,分析了钢箱梁节段拼装实现自动化焊接的技术需求与难点,采用模拟试件焊接、无损检测、理化试验分析等手段进行了相关试验研究,对钢箱梁节段拼装自动化焊接技术的实际应用具有借鉴意义.