电解、焙烧天车主梁自动焊焊接
本设计针对“偏轨型双梁式电解、焙烧天车”产品主梁的生产过程,采用先进的自动化焊接工艺及设备,提高了产品的制造精度,既保证了产品质量,又提高了工作效率,减轻了劳动强度,对类似结构产品具有很大的推广应用价值.
转型升级——现代焊接制造的发展趋势
众所周知,1952年我国钢产量为135万t,焊条产量仅几百吨,各类钢结构大都是采用铆接.然而,六十年来翻天覆地的变化,使焊接技术已成为制造业和工程建设中不可缺少的重要工艺与技术支撑. 我们不但要看到:我国焊接设备、焊接材料和切割机具等直接为焊接加工提供器材的行业总产值至今已达600亿元以上.
新型型砂在磨球生产中的应用效果
型砂保温冒口的制作是磨球生产过程中的关键工序,保温冒口的制作质量直接影响磨球成品率及成球质量,因此,型砂种类的选用至关重要.多年来我厂一直采用水玻璃砂制作保温冒口,并做了大量的优化试验,但效果均不理想,造型时常出现混好的型砂放置不久,即出现表层硬化失效,以及脱模时粘模、不易清理等现象.经反复试验比较,采用新型型砂代替水玻璃砂制作保温冒口,在实际生产中取得了良好的应用效果.
大型离心铸造用冷型的生产实践
离心冷型是瑞典奥克斯公司所订产品.其产品特点为超长、超重,腔壁较厚.结构形状虽然简单,但属于超大类铸件,应用于立式离心机上,是生产超大工作辊的专用辅具.主要参数:离心冷型长7030mm,直径1700mm,壁厚205mm,铸件铁液重68t. 主要技术要求:①限定了化学成分范围(属于灰铸铁).②要求A型石墨,珠光体80％～ 95％、铁素体1％～ 10％、碳化物3％、石墨2％～ 10％,铸件内外表面不许有裂纹缺陷.③铸件表面硬度100～ 200HBW.
固溶处理工艺对新型奥氏体钢显微组织的影响
奥氏体型钢按合金化系列,除Mn-A1系类型外,主要还有Cr-Ni系(普通奥氏体不锈钢)、Cr-Ni-Mn-Mo-N系.我国现有的Cr-Ni系奥氏体钢主要用于有腐蚀性的化学介质(主要是各类酸),要求能耐腐蚀,虽然生产工艺成熟,配套材料较完备,但由于对强度要求不高,相对船舶用钢的强度要求偏低,且一般的奥氏体钢在低温下会产生马氏体相变而引起脆性.因此,我国现有的Cr-Ni系奥氏体不锈钢不能满足船舶材料的使用要求.
MAGMASOFT模拟软件在轴承箱铸造工艺上的应用
1.概述我国具有悠久的铸造历史,早在商代就可以铸造出"四羊方尊"那样精美的青铜器,其技术水平令人叹为观止.作为全球铸件产量第一大国,201 1年我国各类铸件总产量达到4150万t,较2010年3960万t增长4.8％.但是,整体看来,我国的铸造水平却落后于发达国家,具体表现之一就是模拟软件的应用.铸造过程模拟是铸造生产的一个重要环节,在国外,如果没有计算机模拟技术,就拿不到订单;在国内,我国计算机模拟起步较早,虽然核心计算部分能力较强,但是整体包装能力较差,导致商业化软件开发…
增碳剂在电炉熔炼中的应用
随着环保要求的不断提升,对资源消耗越来越重视,生铁、焦炭价格不断攀升,导致铸件成本增加,越来越多的铸造厂家开始使用电炉熔炼,以替代传统的冲天炉熔炼.2011年初,我厂中小件车间也采用了电炉熔炼工艺取代传统的冲天炉熔炼工艺.电炉熔炼大量使用废钢既可以降低成本,又可以提高铸件力学性能,但使用的增碳剂种类和增碳工艺起着很关键的作用. 1.增碳剂的主要种类用作铸铁增碳剂的材料很多,常用的有人造石墨、煅烧石油焦、天然石墨、焦炭、无烟煤,以及用这类材料配成的混合料.
压铸机的管理
众所周知,影响产品质量的因素有人、机、料、法、环等.其中的"机"也就是设备,本文主要是指压铸机,它是保证压铸件质量的重要因素之一,没有一个装配精良的压铸机,要想生产出高质量的压铸件是不可能的.谈到设备必然要涉及到设备的采购、验收,以及后期的维护等.现着重就压铸车间设备管理工作做一简要的阐述. 1.设备的采购工作压铸机作为压铸的基本技术装备,在生产过程中对产品质量、生产成本、生产效率等诸多因素都有着十分重要的影响.为此,对于压铸机的选型及辅机的配备工作必须进行详细的论证.
渣浆泵叶轮铸造工艺的优化设计
渣浆泵在矿山、电力等行业应用广泛,叶轮作为渣浆泵的核心部件,其质量关系到渣浆泵的使用寿命,因此不能有缩孔等铸造缺陷.部分渣浆泵叶轮叶片盖板较厚,生产难度较大,铸造气孔、缩孔等问题频发.对此我们深入分析原因,对原工艺进行优化设计,取得了很好的效果. 1.铸件简介本次进行工艺优化的渣浆泵叶轮最大直径1200mm,总高405mm,流道高度为150mm,前后盖板厚度均为60mm,有5枚主叶片,厚度为80mm,另外前后端盖板上各有10枚副叶片.叶轮的材质为耐磨高铬铸铁,产品技术要求比较…
大型水电铸件均衡座的铸造生产实践
我公司承揽的水电站底孔放空事故检修门链轮装置,是中小水电站所需的重要设备之一.其中,均衡座是重要零部件,轮廓尺寸为3720mm×650mm×282mm,属于大型板类铸钢件,材质为ZG05Cr17Ni4Cu4Nb,系高强度马氏体沉淀硬化型不锈钢,铸造难度很大. 在生产过程中,通过不断完善铸造、熔炼、热处理等工艺技术参数,严格控制各工序过程质量,最终取得该项目的研制成功,不仅是我公司进入水电用不锈钢铸锻件领域的一次有益尝试,而且填补了我公司生产沉淀硬化不锈钢铸锻件的技术空白,未来…
Q1-202盘铣刀架体铸造工艺
数控电动机转子专用铣床主要零部件盘铣刀架体,材质为QT600-3,铸件最大壁厚150mm,最小壁厚为40mm,毛重12t,轮廓尺寸2450mm×1600mm×1550 mm,最大热节尺寸180mm ×150mm,热节长度为1900mm,型腔结构较为复杂,双侧油箱对型腔清洁度的要求高,V形孔位于浇注位置的上部,对铸件生产造成很大的困难.
大型超高锰钢主轴整体衬套的铸造工艺
大型超高锰钢主轴整体衬套是54-74A型强力旋回式破碎机中的关键耐磨件(见图1).图样要求:铸件内孔圆度误差在直径方向控制4mm,表面无明显气缩孔,内部组织致密,水韧处理后的金相组织达4级. 由于超高锰钢铸造性能特殊,在砂型铸造过程中,铸件尤易出现粘砂、裂纹、缩孔等缺陷,使得主轴整体衬套的质量不易保证,铸造难度极大. 针对超高锰钢主轴整体衬套的各技术难点,通过对其铸造、熔炼、浇注和热处理等工艺的研究,从而确保主轴整体衬套的铸造质量满足图样要求.
差压铸造针孔的产生及预防
我厂生产的铝合金壳体类铸件,由于使用环境复杂,所以对内部质量要求非常严格,很多铸件不但要求进行打压考核,还要进行100％X射线无损检测,当针孔缺陷超过GB11346的相应规定就会报废,造成很大的经济损失.对于要求非常严格的壳体类铸件,一般采用压差铸造工艺成形.从理论上讲,原子氢在铝液中的溶解度与系统压力有关,采用差压铸造工艺时,金属液是在压力下充型、压力下结晶,因此氢在铝液中的溶解度增大,加上在压力下金属凝固速度提高,合金凝固时[H]来不及析出而以原子态存在于铸件内,从而使针…
纤维组织对锻件力学性能的影响
钢锭经过锻造后偏析得到改善,钢锭内部气泡及疏松组织被压实、焊合,金属更致密,力学性能有所提高. 随着钢锭外形的变化,金属在钢锭内部发生相对流动,存在于晶粒之间的氧化物、硫化物及其他杂质在金属内部形成有规律有方向的纤维组织,使金属的力学性能有了方向性,表现为沿着纤维方向的力学性能比垂直纤维方向的好.
镶块模模体脆性断裂原因分析与预防
近几年,某公司接连发生几起锻造镶块模模体脆性断裂损坏的事故.根据多年企业工作的实践经验,经过对生产过程的每个环节进行分析,影响因素主要应从模锻生产过程中的设备选择、模具设计、坯料加热、模体预热、操作及管理等方面去考虑.通过采取有效的预防措施,最终减少模体脆性断裂的发生. 1.模体脆性断裂主要原因 (1)设备选择不当由于我国大吨位液压支架发展较快,锻件相应越来越大,模锻锤吨位需求加大,设备选择不当体现在:①设备吨位不足.
用辊锻工艺制造铝合金毛坯
近年来,由于能源价格的不断攀升,汽车制造业提出轻量化的要求.一辆轿车的重量若减轻10％,油耗可降低8％～ 10％.飞机和发动机质量每降低1kg,其使用费用通常每小时可节约220 ～440美元. 日本对铝合金锻造的研发投入了巨大人力与物力.2009年日本铝合金锻件产量为30 459t,占整个模锻件2.75％.本田汽车公司2004年10月发表战略报告说,每辆轿车将使用200kg铝合金零件,其中40kg为锻件.铸坯经变形量达到80％后,疲劳强度增加20％,在铸坯中加钙,冲击韧度增加…
大型铸锻件内部缺陷改善
大型铸锻件部分产品在热处理后存在内部晶粒粗大、力学性能指标不合格等质量问题.为了提高产品质量,解决力学性能指标不合格问题,锻造车间从工艺改进入手,通过不同材质的试板生产验证,使大型铸锻件的质量及力学性能有较大提高. 1.质量问题分析情况主要有以下3种情况:①力学性能不合格,主要是伸长率不合格.根据力学性能分析,硬度值不高,导致伸长率不合格的主要因素是材料内部晶粒粗大.②部分试板在冷弯试验时,试板开裂.分析原因是试板内部组织不均,有微裂纹缺陷等原因.
法兰盘半轴的成形
含法兰盘的半轴产品,如图1所示.由于法兰盘直径较大,达到134mm,半轴杆部直径仅为34mm,按锻件形状复杂系数S为锻件重量(G1)与相应的锻件外廓包容体重量(G2)的比值,即S=G1/G2=0.097,锻件形状复杂系数达到S4,在锻造中属复杂的锻件类型. 我公司接到该产品后,通过对其工艺分析,确定该产品由平锻机进行模锻生产,为此进行了设备选择,锻件分模面确定,并进行了产品锻造设计,具体的方案如下:
U形换热管弯制过程反弹研究
国内同行业在弯制U形换热管时大多靠工人经验操作,无系统的资料数据可供参考,因此不能很好地控制弯制成形后尺寸,弯制后必须进行二次修复.我公司生产的压力容器产品中,有很多是带有U形弯管的换热器设备,在制造过程中U形换热管的弯制是一个关键点.由于在U形换热管的弯制过程中材料会有反弹,所以弯制后的弯管段圆弧半径会增大,使得换热管装配困难.
莱氏体钢的锻造
1.莱氏体钢锻造工艺性特点莱氏体钢中碳化物呈细小颗粒并均匀分布时,这类钢的良好力学性能才能充分体现出来,而这类钢中存在的大量共晶碳化物只能通过较大变形来达到充分破碎.由于高合金成分影响,其韧性低、变形抗力大、导热性差、冷却过程组织应力大,因此,莱氏体钢锻造始终是锻造的一个难点. 2.锻造工艺流程设计现以我公司外接锻件Cr12MoV材料为例进行工艺流程编制.该客户做冷冲压件,Cr12MoV用于加工模具,模具寿命直接影响产品成本及周期,要求锻件网状碳化物小于3级.