大型薄板零件加工变形控制工艺
针对影响大型薄板零件的加工变形关键因素进行分析,通过制定合理的加工工艺方案,结合大量工艺试验数据,在优选去应力工艺方法,设计专用的工装夹具、改进装夹方式,以及优化加工路径等方面采取工艺改善措施,有效解决了大型薄板零件加工变形控制难题,为满足产品设计要求提供了可行的工艺方案.
切向超声振动辅助磨削GH4169镍基高温合金的磨粒断续切削行为和工件表面形貌
为了揭示超声振动辅助磨削中断续切削行为对工件表面形貌的影响机制,采用微晶刚玉砂轮开展了超声振动辅助磨削G H4169镍基高温合金正交试验,研究了磨削速度、工件进给速度、磨削深度和超声振幅对磨粒断续切削行为、磨削力、工件表面形貌和砂轮磨损方式的影响.结果表明,超声振幅对磨粒断续切削行为的影响要大于磨削速度、工件进给速度和磨削深度.超声振幅的升高可以显著增大单颗磨粒切厚、减小磨粒与工件的接触长度,缓解磨削烧伤.相比于传统磨削,超声振动辅助磨削在工件表面形成周期性短磨痕形貌,表明材…
基于弹性喷砂的拉刀刃口钝化技术研究
为提升航空发动机榫槽的质量,从航空发动机用榫槽拉刀着手,利用弹性喷砂工艺,使用不同的弹性喷砂加工参数对航空发动机用榫槽拉刀进行弹性喷砂试验,以加工后拉刀刃口钝圆半径、刃口表面粗糙度、刃口形状为主要因素对弹性喷砂加工效果进行分析.结果表明,随着弹性喷砂的喷砂压强以及喷砂时间的增大,拉刀切削刃刃口钝圆半径逐渐变大,拉刀切削刃的表面粗糙度逐渐降低,并且通过控制喷砂角度能够改变拉刀刃口的形状,证明了弹性喷砂是一种有效的刃口处理方式,能够提高航空发动机用榫槽拉刀的刃口质量,改善航空发动…
航天装备制造刀具选用技巧
以航天产品中典型难加工材料为例,通过对整体硬质合金铣削、车削和微孔钻削刀具材质、涂层的合理选择,反复切削试验,确定刀具的几何角度和切削参数,使工件加工质量符合设计要求,且加工效率提高60％,产品合格率提高30％,刀具配置数量减少30％.
基于频谱分析的高速车床噪声分析与控制
通过对某型号高速数控车床进行噪声测试分析,采用频谱分析法找出导致机床噪声不合格的主要噪声源及产生噪声的原因,采取相应的降噪方法使高速机床噪声满足验收标准要求,为后续高速数控车床的制造提供了有效的噪声控制方案.
发动机缸盖排气面刀痕的解决措施
针对发动机缸盖排气面产生接刀痕的原因进行分析,在疫情封闭生产期间,暂时无维修能力的情况下,通过修改铣刀轨迹消除刀痕,保障了生产任务.
西门子异步子程序功能在刚性攻螺纹中的应用
针对刚性攻螺纹中丝锥易折断的问题,提供一种带有预见性的保护,当主轴扭矩在刚性攻螺纹过程中过载时,使用异步子程序功能触发中断程序,使丝锥自动回退,防止刀具或工件损坏乃至报废.
超大型钛合金航空结构件腹板加工烧伤分析
以某型号超大型钛合金框类工件为研究对象,对腹板加工烧伤问题进行原因分析与控制研究.从现场操作、工艺方法、刀具应用与机床监控预警系统进行分析,应用5w h y分析法得到根本原因为刀具设计与监控预警管理缺陷.设计安装了激光测刀系统,通过实时监测机床载荷提升监控有效性、规范刀具结构与寿命管理优化的技术方法,对生产现场工件加工过程实行稳定有效监控.结果表明,实施优化策略后能够避免工件加工烧伤,对航空钛合金高速稳定加工具有重要的工程应用价值.
连续精密冲压模具的凸模设计
凸模是冲压模具中最重要的零件之一,其设计中有结构、安装、加工、材质和成本等多项指标.正确、有效、合理且经济地设计凸模,不仅能够提高模具寿命,降低制造成本,提高量产能力,还能有利于加工,方便维修,使后续冲压生产高效、顺畅地进行.
基于有限元分析改善落料冲孔模具上垫板零件的应力与应变
设计某垫片类零件落料冲孔模,计算冲裁力,根据落料冲孔模具结构分析模具上垫板零件受力情况,利用NX NASTRAN有限元分析软件对零件受力情况进行模拟.分析和试冲结果表明,零件受力情况与有限元分析结果一致,零件原结构不能满足模具工作需求,更改零件结构后应力和应变情况得到了明显改善,能满足模具的使用要求.
基于手工刃磨标准麻花钻头的创新检测方法
钻孔在机械加工领域占比很大,当利用麻花钻进行钻孔时,钻孔质量和效率很大程度受麻花钻头刃磨质量的影响.虽然可以采用先进的钻头刃磨设备对标准麻花钻进行刃磨,但在单件、小批量生产中主要的刃磨方式仍是手工刃磨.由于麻花钻手工刃磨后质量的检测一般是目测,对于新手来说,快速掌握目测的技能较难,因此对常规手工刃磨标准麻花钻头的检测方法及问题进行分析,并将检测方法进行创新,提高了标准麻花钻头的刃磨质量,保证了钻孔的质量和效率.
蠕墨铸铁刀具选择及评价方法
通过采集刀具切削过程中的轴向力、切削力、弯矩特征,分析不同特征与刀具磨损的关系,筛选出与刀具磨损呈强鲁棒性的特征轴向力,继而建立了韧带磨损反射区数学模型.确定了可通过轴向力来评价刀具是否适合加工蠕墨铸铁,对于初期选择蠕墨铸铁专用刀具具有实际应用价值.
大规格套料钻的设计与应用
阐述了一种大规格套料钻的主要切削参数及设计分析过程,通过不同形状的刀片搭配,分散切削力,减轻振动,所设计的套料钻经过用户实际钻削加工,满足要求,使用方便,提高了生产效率.
制动主缸体斜孔加工夹具的设计应用
设计了一种能够实现以1°为单位的水平方向和垂直方向的任意角度旋转定位的夹具,该夹具适用于汽车制动主缸体斜孔加工及其他具有类似结构但斜孔角度变化的多品种产品的定位加工,在不同角度的产品切换时就不再需要更换不同夹具进行调整操作,使用这一套夹具进行微调后可适应不同规格的产品使用.
起落架结构件超长深孔内偏心R圆弧面的加工
介绍了一种起落架结构件超长深孔内偏心R圆弧面加工技术,通过设计一套工艺装置,由镗床或卧式数控机床提供动力,通过插铣方式实现了某型号活塞杆孔内偏心R9m m圆弧面的加工,总结出一套易操作、工艺参数可控且产品质量稳定的加工及检测方法.
超行程加工高精度齿条的解决方法
设备都有行程范围,一般情况下只能加工行程范围内的零件,但对于一些特殊设备,由于使用率本身不是很高,再购置一台行程更大的设备属于资源浪费,现在需要在行程900m m的设备上加工1500m m的齿条,通过不断的试验,如打表找正、模型固定重合找正等方法都不是很理想,最后通过齿距定位工装加宏程序解决了这一加工难题.
盲孔螺纹车削工艺
基于盲孔螺纹加工过程中排屑性能差,刀具寿命低、频繁停机换刀的问题,进行工艺研究.提出改进式反向侧向进给螺纹车削方案,通过选择合适的螺纹刀具和工艺方法,改善切削用量,提高了螺纹切削稳定性.
薄壁细长缸筒壁厚差值控制
以薄壁细长缸筒类零件为例,针对生产加工中壁厚差值控制存在的装夹和定位问题,探索新的加工流程,创新性地采用组合工艺加工方法,提高产品加工的稳定性,可为类似零件的壁厚差值控制提供借鉴与参考.
Nb521铌钨合金材料紧固件制造工艺
阐述N b521材料特性、机械加工特性,紧固件镦制成形性能、室温及高温性能.在传统制造工艺的基础上进行创新和优化,解决了N b521紧固件制造中的一系列难题.工艺研究结果表明:该铌钨合金具有优异的工艺性能及高温性能,可满足宇航紧固件对材料性能的使用要求.
航空液压系统零部件毛刺主动控制技术
针对手工去除零件毛刺存在的缺点,提出毛刺主动控制技术.在毛刺产生的环节通过合理的工艺方法,对加工过程进行事前控制,通过对工艺流程和切削参数的优化,减少毛刺产生.对于已经产生的毛刺,采用数控编程的方法随机切削去除毛刺,最终采用光整加工等设备对零件微小毛刺进行清理,避免或减少手工干预,提高毛刺控制的可靠性和稳定性.