高精度大曲率转子型线优化设计和工艺方法
通过分析复杂曲面铣削加工原理，在外圆弧包络线型的基础上，设计一种更易获得高质量加工精度的纯圆弧线型，介绍了其加工工艺方法，最终获得高精度的转子成品，并成功应用在某产品中，在轨运行良好。
一种罗茨鼓风机墙板加工的组合刀具设计与应用
介绍了一种加工ZW系列风机墙板的专用镗刀，对加工HT250材质墙板刀具的设计与加工进行试验，提出了解决方法与实用技术，工艺人员可根据实际情况合理设计。
排气歧管分层式液压夹具与加工工艺优化
介绍了一种超大尺寸排气歧管分层式液压夹具方案，通过排气歧管在夹具体上空间位置的优化组合，提高单个夹具的工件装夹数量，减少设备投入的同时，提高了排气歧管的加工效率与精度。
十字交叉滚动直线导轨副的研制
针对传统滚动直线导轨副无法在互相垂直的两个轴向上任意移动的问题，设计了一种全新的一体化十字交叉滚动直线导轨副，并介绍其结构设计及工艺方案。经验证，该导轨副可在互相垂直的两个轴向上任意移动，满足要求。
大型对开式薄壁件低应力柔性装夹方法
针对大型对开式薄壁件加工变形问题，提出一种低应力柔性装夹方法，降低切削力、装夹应力的影响。在加工工序之间，通过液压和气压控制松开柔性装夹点和支撑点，使工件释放内应力，从而降低内应力引起的加工变形。在长度1m以上的工件加工中进行验证，大端直径尺寸精度可达0.2mm，满足生产需求。
高强钢风扇轴车削加工方案
针对风扇轴的材料特性和加工难点，制定合理的车削工艺路线，从材料热处理、零件装夹方式、刀具选择、螺纹加工编程和加工参数等方面进行改善，在保证加工精度的前提下，解决了高硬度材料的车削难题，降低了刀具磨损。通过计算把每次进刀的切削深度和零件旋转的角度匹配起来，在数控车床上采取进退交替的断屑方案，解决了切削过程中的缠屑问题。
数控龙门铣床加工箱体
介绍数控龙门铣床加工箱体的难点和影响加工精度的因素，通过优化工艺路线、维护机床精度及消除加工应力等措施保证加工精度。针对精加工，提出采用接长杆单向进给完成轴承孔加工并作为基准圆，确保孔系同心度。采用轴向测量辅助基准法，在合适位置作出辅助基准，仅需测量某挡间隔的厚度，即可保证整个轴向链尺寸的精度。
活塞杆本体精加工难点分析与解决方案
对活塞杆本体的精加工难点进行原因剖析，制定组合式加工方案，利用现有工装，配套一体化成形铣刀和螺纹铣刀，完成堆焊层等径孔和圆周面阶梯孔的加工，为类似产品的精加工提供了理论支持与实践经验。
柱塞泵斜盘球面零件加工方案优化
基于柱塞泵斜盘球面加工中存在的问题进行原因分析，提出新的加工方案。工艺优化后采用成形刀具解决了越程槽空间位置狭小不易加工的缺点，采用正向阶梯的镗孔形式便于后续精加工的定位，采用胀套心轴专用工装进行外圆磨削以保证精度，采用专用夹具保证内孔的位置度，采用定制量具保证球面精度。通过三坐标测量机、粗糙度轮廓仪对加工后的零件进行全面测量，尺寸和表面粗糙度均满足斜盘技术要求。
U形触片加工工艺改进
以纯铜U形触片为例，针对折弯后机械加工工艺存在的弊端实施工艺改进，通过零件结构分析和模具设计，采用冲压工艺替代钻铣切削，完成U形触片圆弧、缺口和孔的加工，简化了工艺流程，避免了因多次装夹引起的加工误差，大幅提高了产品质量和生产效率。
智能制造典型场景及其数据安全
先从工厂建设、产品设计、生产作业、质量管控、设备管理和仓储物流等多个环节介绍了40个智能制造典型场景，又结合CF卡和Windows系统等3个案例明晰了智能制造场景下数据安全的重要性，并给出整机自动备份并远程传至服务器的保障措施。
汽车连接件在线检测与智能补偿加工
对汽车连接件在批量加工过程中经过机内在线检测和智能补偿加工的实际操作进行了验证。分析了连接件工艺和在线测量方案，利用宏程序手工编程实现智能补偿加工。
透平叶片全生命周期质量智能管控
针对透平叶片全生命周期质量管控难题，提出以QMS为核心的数字化解决方案，通过多系统集成、智能检测技术应用及外协协同机制，构建覆盖设计、工艺、制造及外协的全流程质量数据链。方案采用自动化检测设备、AI缺陷识别算法及供应链协同平台，实现质量数据贯通、工艺标准统一及过程实时监控。
基于非焊接工艺的太阳能热水器内胆成桶加工方法
提出一种基于非焊接工艺的太阳能热水器内胆成桶加工方法，探索通过丝扣连接与滚压连接替代传统焊接工艺，从而提高生产效率、减少健康危害及降低生产成本，并保证产品质量。该方法通过丝扣与内胆板材的冲压连接、内胆板材合口折边成形以及内胆筒体与内胆底的滚压连接，代替传统的焊接工艺，从而避免了加工过程中有害物质的生成，确保水质清洁，同时提升了连接的可靠性，减少了虚焊隐患，有助于提高产品的整体质量，减少产品质量隐患。
复杂钣金零件成形工艺的精度控制与改进措施
研究了复杂钣金零件在制造过程中的精度控制问题，分析了影响其精度的关键因素，包括材料特性、设备精度及环境条件等因素，并对复杂钣金零件成形过程中常见的尺寸偏差、形状误差及表面质量等问题进行了探讨。针对这些精度控制难点，提出了一系列改进措施，如优化成形工艺设计、引入高精度成形设备、选择适合的材料以及优化工艺参数。通过有限元仿真模拟、数控设备和激光技术的应用，可以提高加工精度，而选择高强度、低变形的材料，有助于确保零件的稳定性和精度。上述措施不仅能够有效提升复杂钣金零件的制造精度，还…
丝杠旋风铣削机床改造
针对现有车削加工电动缸中丝杠效率低的问题，采用万能铣床加附加旋转轴的方法，加工方式由车削变为铣削，通过对所用刀具进行设计、万能角度头角度计算以及仿真试验、加工等，提升了加工效率，满足了生产需求。
加工中心主轴精度修复工艺
针对卧式加工中心出现的主轴发热、噪声大、精度下降以及工作不稳定等故障现象，通过检测、分解和维修，熟悉了主轴结构，回顾并梳理维修过程，总结出一套分解、安装、检测和调整主轴的方法，恢复了主轴精度，为后期同类主轴的维修提供可靠借鉴。
基于壳体特征的智能编程技术
针对数控编程时间长、标准化程度低以及切削效率不高的问题，以某典型壳体零件数控加工工序为研究对象，探索了基于特征的智能编程方法，将知识库建立、特征识别、工艺仿真、刀具自动匹配、刀路自动生成、切削参数自动匹配和加工仿真优化等技术在NX编程软件有机集成，自动输出加工方案及优化的NC程序代码，实现数控程序的快速编制，提升数控程序标准化程度及数控加工效率。经加工验证，典型壳体零件数控编程效率提高30%以上，数控加工效率提升20%以上。
钴基弹性合金波纹弹簧的拉深仿真工艺参数优化
以一种钴基弹性合金波纹弹簧为研究对象，针对其新型拉深成形工艺设计了正交试验，将压边力、模具间隙和拉深高度列为主要因素，采用了三因素三水平的正交试验方案，根据工件的减薄率和回弹综合评价成形结果。同时通过对材料的性能分析，采用Johnson–Cook模型得到了较为真实的应力应变曲线，并利用Dynaform对设计的试验组合进行了逐一仿真计算，通过均值分析得出了最佳的工艺参数组合。经过生产实际加工验证，产品外观良好，尺寸精度满足设计要求，基本与仿真结果一致。
受电弓连接管加工方法及刀具改进
管类零件的加工是影响受电弓性能的重要因素，选择3mm厚的无缝铝材管为加工母材，通过对连接管的加工过程进行分析，工装夹具的制作以及刀具的选择与改进均能提高连接管的加工效率和产品质量，解决生产瓶颈的同时满足了组装流水线的节拍化生产。