多工位生产线的使用与发展
随着汽车行业的平民化,越来越多的汽车品牌开始进入市场,消费者越来越重视汽车的性价比,这就要求汽车行业一直不停的追求降低成本.而提高生产线的生产节拍就是冲压行业降低成本的一种重要途径,于是越来越多的高速生产线,多工位压力机相继出现在国内各个冲压车间.多工位生产线能通过减少有效传输距离,从而提高生产节拍,达到最大化生产效率.
多工位压力机发展的几个问题
制造企业需注意问题 (1)多工位压力机受偏心载荷不可避免,设计时应充分考虑机身刚度,即机身刚度比通用压力机设计要大. (2)多工位压力机一般都有拉伸工序,扭矩设计时不要忘记,故强度设计比一般压力机要高. (3)多工位压力机一般为单机自动生产线,压力机生产线可靠性要高.也就是说设计理念、选择附机、制造、安装都要比常规压力机要求高,确保不出问题或少出问题,达到提高可靠性的目的.
多工位传送过程中制件瞬间弹跳的解决思路
多工位冲压技术是在一台压力机上完成一个零件的多道冲压工序及其之间的顺向传送.多工位压力机以连续模式工作,取代单机连线的单次工作方式,在生产中,大幅减少了设备占地面积,减少了制件半成品存放、物流,减少了直接操作人员,使得生产效率大幅提高.同时,自动化生产有效保证了工件产品质量,降低了综合成本. 目前,多工位冲压技术已成为冲压自动化生产的主要部分,也已在业内广泛应用,同时,通过多工位自动化冲压技术的发展,也带动了周边成套设施及相关联边缘工艺的前进.
多工位冲压级进模关键技术
级进模(Progressive Die)由多个工位组成,在冲压机的一次行程中,一副模具可以完成冲裁、弯曲、拉深、成形、叠铆、翻孔及攻螺纹等多种冲压工序.多工位级进模被公认为是一种精密、高效、高质量、长寿命并适合大量生产的高技术模具,是未来冲模发展的方向. 随着我国工业水平的提高,特别是汽车工业的快速发展,多工位级进模的应用愈发广泛.图1为某汽车结构件的多工位级进模生产料带,工序包括级进模的多种冲压工序.目前国内级进模应用水平与国外先进国家相比还有不小差距,国内企业亟需掌握级进…
国内多工位冲压生产线的主要形式
多工位冲压生产线是压力机、多工位模具、快速换模系统、上料系统、送料系统、电气控制及网络控制系统的集成,其相对于单机生产或者多机连线生产的最大特点就是:压力机在完成一次冲压后,不需要停在上死点等待送料机械手进行工位间移送,而是压力机连续工作,同时送料机械手进行工位间移送,即以连续冲程工作,取代单机单次工作方式,提高了生产效率,降低了设备的故障率,减少了操作人员及工作场地的使用. 目前国内多工位冲压生产线主要有两种形式,分别是单机多工程冲压生产线(见图1)与二(三)次元冲压生产线…
多工位精密冲压模具制造技术与发展
近年来,特别是一些国外较先进模具设计、制造技术引入,中外技术有效结合,其多工位塑胶模具发展迅猛,如手机、笔记本、打印机等塑胶类产品,其产品综合运用热流道模具及塑胶多工位型腔模,一次注塑成形高达几十个产品,达到高效生产之目的.另一方面,五金精密冲压模具设计制造技术与运用的转变,由以前比较分散的单工步冲压、多工序冲压模具成形发展为现在多工位连续冲压模具自动化一次成形,这里主要分析并探讨一下国内外多工位精密冲压模具制造技术与发展状况.
多工位压力机的过去、现在和将来
机械式传输系统是工业革命的产物,实现了规模化生产对作坊式制造的替代在十九世纪中后期,随着工业革命带来的生产力的提升,生产已不再满足于单序制造,而是需要零件在操作台之间分别完成不同的生产,然后由工人在工作台之间对零件进行搬运.进入二十世纪,机械装置被应用于此,替代了工人工作,这种被称作“机械式传输系统”的装置一直应用很多年,直至二十世纪末被电子式传输系统替换.
伺服多工位压力机应用优势与前景
伺服多工位压力机的结构优势伺服多工位压力机机构(见图1)与传统压力机(见图2)相比,减少了飞轮、离合器等部件,直接以高动态性能力矩电机驱动,带动滑块运动,实现工作模式生产.传统压力机驱动是由飞轮传递能量给主轴.相比之下伺服多工位压力机结构更加简单,维护起来也更加容易.
多工位成形
多工位成形冲压加工基本工序是指在压力机的一次行程中,金属材料在模具里实现变形工序.随着生产力的发展,单纯冲压生产工艺往往不能满足生产需求. 在冲压生产实际过程中,为了不同目的和要求,或为提高生产率,或为缩短生产周期,或为节约原材料和节省能源,或为提高零件的精度和质量,将不同的或相同的冲压基本工序组合成一体,在一次冲压行程或多次冲压行程中完成,即将多个多种变形区组合在一起,在工作时滑块运行一个周期或多个周期内实现全部冲压变形,这就是多工位成形.
150t转炉支撑板的焊接
1.概述转炉作为炼钢的主体设备,其支撑板承受着整个炉体的负荷,所以对支撑板的焊接质量要求十分严格.我厂已生产各种规格转炉设备上百台,在许多钢厂平稳安全的运行,在转炉的制作上有着丰富的经验,本文就我厂为某企业生产的150t转炉支撑板的焊接介绍经验. 2.焊接结构 150t转炉高度10 000mm,φ6 800mm,炉壳壳体厚度65mm,支撑法兰与炉壳焊接为一体,结构如图1所示. 支撑板由板厚180mm和130mm的钢板拼焊而成,最初焊接时,多次出现裂纹等缺陷,后经仔细分析和多次…
冷却器结构及焊接工艺改进
我厂制造应用于采煤机内部的冷却器,原结构如图1所示.该类型冷却器径向尺寸相同,轴向长度为1500～2500mm,由端盖、座、密封堵(材料均为35钢)和四根φ14mm×2mm规格的1Cr18Ni9Ti不锈管焊接而成,工作压力2MPa.35钢座与1Cr18Ni9Ti钢管采用手工氩弧焊焊接,焊丝为ER308.座与端盖和密封堵采用半自动CO2焊接,焊丝为ER50-6.焊后进行4MPa水压试验,产品合格率仅为70％,漏水部位出现在座与管焊缝之间,只有极少数出现在端盖与座焊缝之间,经返修…
防爆开关壳体密封盖的焊接质量分析与对策
1.概述防爆开关的壳体是矿用隔爆启动器的一个主要部件,不仅要隔爆,还要耐高温变形.防爆开关的壳体是由后端盖、筒体、上箱体、底座支板和密封盖装配焊接组合而成的一个产品.由于后端盖和密封盖都是由5 ～6mm厚的钢板压制而成的,板料较薄,焊缝要全焊,所以较易变形;另外,由于焊接工艺流程混乱,焊缝易造成未焊透和、未熔合、气孔和夹渣等缺陷.为此,在研究试验的过程中,我们不断总结经验,查阅相关资料,并经大量的实践,按正确的焊接工艺流程制作,保证了焊缝的质量,最终取得良好效果.图1为80 …
立车横梁焊接变形的控制
1.概述我公司生产的立车产品横梁和立柱,以前为铸铁件,由于铸件存在较多缺点,因此把立车横梁和立柱由铸改焊,这样既节省材料,又缩短制造周期,同时避免加工后因出现缺陷而报废的可能. 但由于横梁结构的特点,焊接变形很大,第一次试制时,因缺乏经验,未采取控制变形的措施,所以横梁变形很大,焊后根本无法机加工使用.为解决这一难题,经过反复论证,最后确定了几种控制变形的措施,实践证明:大大降低了焊接变形量,使其处在可控范围内,保证了工件的焊接质量要求.
水环泵焊接叶轮加工制造的关键技术
1.概述我公司主要生产各类水环泵,其中叶轮是水环泵的主要核心部件.对于直径较小,常规材质的叶轮,可以通过铸造批量生产,但是铸造具有一定的局限性:①对于直径较大(φ800mm以上),且叶片有弯曲弧度的叶轮(见图1),铸造难度很大.②一个模具只能用于浇注一种叶轮,且制造周期长.③仅适用于批量、常规材质生产,特殊材质需要重新设计模具.④铸件内部容易出现缩孔、疏松、砂眼等缺陷,经过加工后,轮毂表面出现气孔.⑤铸件叶片弧度和厚度不容易保证,叶轮叶片壁较薄,叶片顶端有浇不到的可能.
国际某大型管道工程海底管道段焊接工艺
1.概述该项目海底天然气管道起于海岛西海岸的首站,向西北方向铺设至联络站,线路长度约30km,路由区最大水深约50m,设计压力9.7MPa.路由海域条件十分复杂,涉及到6种表层地质条件,5个斜坡,17段硬质障碍物,海流流速较大,全线采用铺管船法进行海底管道的铺设. 考虑到海底管道施工投入高,风险大的特点,在保证工程质量的前提下,最大限度缩减海上工期,以减少工程投入.管材的选择和焊接工艺的制定,是保证工程质量和施工进度的先决条件.
切割参数对水下电-氧切割的影响
1.概述在沉船打捞及海难救助等水下工程作业中,水下切割技术经常被用于水下救助、切割除障、船体开孔以及附属构件的去除等,如美国"墨西哥湾"漏油堵漏工程及我国的"阿波丸"号沉船打捞工程.而在水下切割技术中,使用最为广泛的便是水下电-氧切割技术,该技术是打捞潜水作业人员必需掌握的水下作业技能之一.在"阿波丸"号沉船打捞工程中,运用水下电-氧切割技术切割船体的总长度超过2 400m,消耗氧气超过2 600多瓶.
双相不锈钢换热器接管管口裂纹原因分析
1.概述双相不锈钢焊接的关键是在焊接热循环结束后要使焊缝金属和热影响区均保持有适量的铁素体和奥氏体组织.焊接热输入量的控制:热输入过小,则冷却速度过快,不利于铁素体向奥氏体转变,造成焊缝和热影响区中铁素体过多;热输入过大,则冷却速度过慢,会导致晶粒长大以及σ相等析出脆化.这些都会对双相不锈钢焊接后的使用性能产生影响. 本文针对某石化换热器在检测时发现接管管口处存在的裂纹进行分析,得出焊缝处的应力腐蚀裂纹起源于表面的点蚀坑,在较高焊接残余应力时,导致应力腐蚀裂纹的产生和扩展,焊…
蒸汽发生器入口锥壳与简体异种钢焊接工艺的确定
1.概述我公司为某化工有限公司制造的设备中有一台蒸汽发生器,主体壳程、管程筒体材料为Q345R,管箱入口锥壳材料为S32168.由于管箱入口介质温度为610℃,管箱入口端内壁和管板表面采用隔热衬里加S31008衬里护板的形式.此设备技术参数如表1所示,结构如图1所示. 2.焊接工艺的确定一般情况下,S32168与Q345R焊接大多采用A302焊条,因为采用A302焊条施焊后,在焊缝金属中有一定量的铁素体组织,提高抗裂性.采用A402焊条,焊缝组织为单相奥氏体,其热裂倾向较大.
一种不锈钢管道氩弧焊充氩密封装置的设计
1.概述氩弧焊技术目前已经广泛应用于管道焊接.在不锈钢管道焊接时,为防止焊缝金属在高温熔融状态发生合金元素的烧损、氧化,造成焊接缺陷和晶间腐蚀,必须在待焊管道内部充满氩气进行保护.当不锈钢管道管径较大、长度较长时,如果在管道内部空腔内全部充满氩气,不仅氩气用量大,造成氩气浪费,而且氩气浓度也不易保证,进而影响氩弧焊质量.为保证管道待焊部位内部的氩气浓度,同时减少氩气使用量,降低氩弧焊成本,我们设计了一种不锈钢管道氩弧焊充氩密封装置(见图1),解决了以上问题.
AP1000核安全设备焊工评定标准浅析——HAF603与ASME Ⅸ比较
1.概述在我国建设的AP1000项目是全球首个第三代非能动核电站,其核岛部分由美国西屋公司按照美国法规和标准设计,大部分核安全设备的制造、安装都要求按照ASME IX(以下简称标准)进行焊工和焊接操作工评定,而我国《民用核安全设备焊工焊接操作工管理规定》 (HAF603)(以下简称法规)是必须遵守的核安全法规,正确理解标准和法规对焊工资格评定的要求,是核安全设备质量的重要保证. 法规强调国家核安全监管部门和由其指定的第三方(考试中心)监督和实施焊工评定;而标准规定每个制造商、…