随着计算机与数字化信息的发展,企业图样信息化管理和共享显得尤为更要,Windchill PDMLink实现了一种能够通过集成化的手段对产品数据及相关过程进行管理的方法. 1.传统锻压设备设计制造存在的问题我公司的一种生产模式是按照订单进行组织生产,订单产品多数是在企业原有成熟产品的基础上进行改进,改进过程中会出现因图样更改不完全而产生错误、重复出现等问题.电子图文档的安全性与版本唯一性得不到保证,且数据在相互传递过程中易出现数据失真,导致产品数据不一致.
汽车转向节是汽车前桥总成上的重要零件,是一种典型的复杂叉形件,一般采用水平分模和立式分模两种锻造成形工艺生产锻件.本文通过对两种不同锻造工艺生产的锻件的分析,初步探讨转向节锻件的分模形式、余量分配及锻造错差等对其加工工艺性的影响,并对在加工过程中夹具设计和定位面的选择等方面提出借鉴.
Q235钢惰板如图1所示,轮齿直径103mm,厚度5mm.该零件热处理技术要求为碳氮共渗淬火,渗层0.4～ 0.6mm,表面硬度78～83HRA.热处理单位为玉环某热处理有限公司,工况为科鑫多用炉,采用科润快速光亮淬火油KR218,零件来源有两家客户:其中甲客户的Q235钢惰板采用如图2所示工艺处理合格;乙客户的该零件采用图2工艺不合格:齿部硬度满足要求,但靠近中心的轮辐处硬度不足,如表1所示.
某兵工厂歼击机靶机滑块,在近两个月先后三批共生产该滑块20余件,除三四件合格外,其余均发生相似开裂.其实际生产过程为:将Φ100mm45钢棒料铣削加工成140mm×75mm×40mm半成品进行磁粉检测,未发现裂纹;继续铣削加工为成品(40mm×30mm×10mm)并调质处理(油淬)及喷砂后,磁粉检测发现工件在厚度10mm处平面及孔周有多条裂纹(见图1),其他部位没有裂纹.
江联公司一台换热器产品在施工单位试压过程中出现多根钢管漏水,为此公司将这台换热器产品运回作全面检测分析. 1.试验材料及检测方法
我公司生产的某型号从动齿轮是减速器中高精度圆柱斜齿轮,总加工工序有59道,冷加工过程中对尺寸精度要求高,其中关键工序就有11道.因此,对热处理的变形要求很高,不仅受控尺寸多,而且允许变形量极小,个别尺寸变形量要求达到0.01mm. 最为关键的是,受材料性能和工艺条件的限制,该零件高温热处理后必须一次成形,没有返工机会,如果报废,厂内单件废品损失上万元.多年来,该零件合格率一般不超过60％.
导轨作为割料机行走部分,需有较高的硬度、耐磨性和几何精度,故需对导轨进行表面淬火处理.我公司针对40Cr13导轨如何达到高硬度及控制其变形量进行了工艺研究. 1.导轨形状及技术要求 40Cr13导轨形状如图1所示,淬火部位为两端100mm处淬火,硬度为53～57HRC.根据其技术要求,设计专用仿形感应器,进行中频感应淬火.
我公司生产的某型柴油机用活塞销和滚轮,材料均为17CrNiMo6(德国牌号),其化学成分见表1,其技术要求为表面渗碳淬火,心部力学性能要求见表2.该材料在热处理过程中若渗碳炉内碳势控制不当,很容易在零件的表面形成网状或角状碳化物,且很难通过热处理方法除掉,该组织为不正常的组织,易导致零件淬火开裂或磨削开裂,造成批量报废.
滑板是轧机设备中的重要零件,长期处于高压、高温和腐蚀性的工况条件下,磨损和腐蚀严重,导致轧制系统不稳定,影响轧件质量,同时削弱了导向作用.恶劣的工况,除要求滑板具有良好的耐磨和耐蚀性外,同时还需要良好的韧性来吸收冲击载荷.为有效提高滑板的综合性能,延长使用寿命,需要对其进行表面强化处理.滑板属薄板工件,使用火焰淬火、感应淬火等传统热处理工艺时极易变形.激光淬火具有淬火硬度高、变形小和加工精度高等优点,可以作为滑板表面硬化处理的新工艺.
离子渗氮即在真空、高电压状态下,失去电子的氮原子(即氮离子)向阴极方向以高速冲击,使处于阴极的工件迅速加热,并在一定温度范围内溅射至工件表面,并随之向内扩散,形成含氮合金化合物,达到氮化目的. 1.离子氮化与气体氮化对比因其渗入理论与气体氮化有一定差别,也有一定相同性,所以在操作上有一定的特殊性. (1)二者都涉及到四要素,即工件表面洁净度、氮化温度、氨的分解率和渗氮保温时间.但有一定的区别,而且因其特异性,在操作上有一些形式的不同,尤其防渗方法存在较大的不同.
压力机销轴所用材料35CrMo,与之匹配铜套材质多元铝铜合金.销轴主要工艺路线是:锻造→正火→机加工→化验→调质→机加工→中频感应淬火,销轴的表面最终热处理方式是中频感应淬火+低温回火.轴与铜套间有滑动摩擦,粘着发生在压力机试车过程中,机床运转中出现大面积粘着以致于产生轴、铜套抱死,套带轴转旋,轴两端几处固定螺栓断裂.失效的销轴如图1所示.
W7Mo3Cr5VNb钢是我国近几年开发研制的新牌号通用高速钢,试生产机用丝锥,使用寿命较W6Mo5Cr4V2钢延长1～2倍,引起业内人士的广泛关注.现将热处理工艺简介如下. 1.化学成分 W7Mo3Cr5VNb钢化学成分见表1.
我公司产品中使用的一种制动器中的制动盘形状见图1.零件的材料为65Mn,为提高制动器的耐磨性,对制动盘进行淬火处理,硬度42～47HRC,65Mn钢在45HRC左右时既有比较高的硬度,又有很好的弹性,充分满足制动器的使用要求.加工工’序为:下料→锻造→退火→粗车→去应力→精车→淬火回火→粗磨→时效→精磨.淬火820℃×17min盐浴炉加热;硝盐等温淬火,400℃×45min回火.
H13 (4Cr5MoSiV1)钢是一种淬透性高、韧性好,并具有良好的热强性能、热稳定性、抗氧化性能和冷热疲劳性能的热作模具钢,广泛应用于高韧性和冷热疲劳抗力的热作模具. 1.HSK刀柄热处理技术要求我公司开发的高速加工刀柄系统必须满足刚性好,传递扭矩,体积小,动平衡性好,高速下切削振动小,装夹刀具后能够承受高的加减速度和集中应力的要求.结合HSK刀柄的工作环境和H13钢的性能特点,合适的热处理工艺才能使H13钢满足在复杂工作状态中保持刀柄使用性能稳定的要求.
卧车上刀架体是我公司出口印度的卧车(见图1)产品上的重要铸件,作为卧车重要承载零件,其材质为QT600-3,零件轮廓尺寸为1750mm×2560mm×1200mm,铸件壁厚不均匀(30～120mm),内部筋板平均厚度为30mm,而上刀架与刀排把合部分为120mm.其结构如图2所示.
主轴箱是各类机床承载刀头运转的主要零部件,其对于机床的加工精度和平稳性,以及机床的强度起着决定性的作用,因此对主轴箱的内在质量要求比较高,尤其是轴孔、钳口、滑动导轨面不能有任何铸造缺陷.我公司为多家客户生产十多种主轴箱类产品(见图1),以前一直采用的是主轴孔在垂直方向造型的工艺方案,不仅生产效率低,砂铁比高,质量也很难得到保证,内外废一直处在机床类产品的前列,且常受到顾客的信息反馈和抱怨,这类产品的质量问题成为制约公司机床类产品质量提升和发展的瓶颈.从2010年起公司对该类产…
通常齿轮滚刀在正常热处理工艺盐浴淬火、回火后,其内孔和键槽由于受热处理应力的作用产生胀大变形.本文通过对三种规格齿轮滚刀的内孔和键槽在热处理前后胀大变形的测量,分析总结其变形规律,为齿轮滚刀的内孔和键槽设计留磨量提供科学依据.并针对内孔为Φ32mm、键宽为8.08mm的齿轮滚刀,分别采用不同的制坯工艺,分析总结对齿轮滚刀的内孔和键槽热处理变形的影响.
我公司承制一件要求表面氮化的梯形丝杠,由于该丝杠尺寸较长,氮化硬度要求高,采用传统氮化工艺,处理后发现该丝杠仍存在一定的弯曲和变形问题.
针对淬火机床水压力不足,冷却不充分或误操作按下了淬火按钮,易烧坏感应线圈,以及拖动工件的小车运行速度不均匀,致使淬火工件达不到相应的技术要求进行改进.
我公司生产的主导产品是以自卸车液压系统缸、泵、阀为主的液压元件,其中换向阀阀杆等轴类产品需高频淬火.原淬火工艺一直采用铁岭生产的GP100-C3电子管高频淬火机床,该设备功率大(大于100kW),加之设备老化经常出现电路故障,特别是在处理如图1所示的阀杆时,经常因为小孔或槽边出现过烧现象造成局部裂纹,废品率达30％以上,并因此在主机厂出现阀杆断裂,造成大量的"三包"费用.