扶正器本体失效分析
扶正器本体的使用工况为：载重31t，在温度60℃、无酸碱腐蚀的井下做往复动作8～10次后出现断裂。毛坯为棒料调质，材料为42C r M o，加工过程为棒料调质、粗加工、精加工、表面磷化处理。
汽车座椅连接销断裂分析
采用化学成分、金相组织、断口SEM观察、故障再现验证等方法，对断裂连接销进行综合分析。结果表明：断裂失效连接销断口是典型的韧窝断口，设计强度不够和局部应力集中是造成断裂的主要原因。
结构钢薄壁筒形旋压件的热处理
旋压是一种塑性成形工艺方法。对于薄壁筒形件来说，采用强力旋压成形可以显著提高材料利用率，降低原材料的消耗，降低生产成本。很多旋压成形件离不开热处理。如，旋压前需要热处理改善其坯料的塑性成形工艺性，使其能够顺利进行旋压；旋压成形后需要消除残余应力；旋压后需要对其进行淬火和回火，使其力学性能满足产品质量要求等。因此，若要采用旋压技术节约原材料、降低生产成本，则往往离不开旋压件的热处理技术。
GCr15轴承钢热剪切开裂失效分析
对G C r15轴承钢热剪切开裂失效件进行理化检验和分析，首先对断口的特征形貌进行观察，发现断口呈现韧窝、沿晶及撕裂棱等多种形态。由断口的特征形貌得知，脆性断口部位都是因非金属夹杂物超标，以及组织疏松形成的显微孔隙引起的。非金属夹杂物及显微孔隙使材料组织性能降低，在热剪切的应力下形成韧性和脆性交错的断口特征形貌。
3MW风电主轴轴承淬火油槽设计
设计并制造一种新型淬火油槽，彻底解决了3M W风电主轴轴承在热处理二次淬火冷却过程中硬度低的难题，为我国3MW以上风电主轴的生产和热处理质量提供了保证。
加工过程中轴承套圈断裂失效分析
运用化学成分分析、扫描电镜和场发射扫描电镜观察等手段，从断口形貌、组织状态等方面分析了轴承套圈开裂原因。结果表明，这种开裂现象属于磨削开裂中的氢致延迟开裂。
高碳铬钢制轴承套圈热处理过程中产生的缺陷分析
高碳铬钢制轴承套圈在热处理过程中，由于轴承钢材料缺陷、热处理工艺、加工设备，以及人为因素等导致了套圈组织过热、欠热、裂纹、变形超差、脱碳超标、套圈部分硬度偏低及磕碰伤等缺陷。这些缺陷直接造成了产品报废（如过热、裂纹、脱碳严重及严重的磕碰伤等）。有的缺陷虽然不至于使产品报废，但会对寿命产生影响（如欠热、托氏体超标），导致轴承早期破环，有的缺陷会造成经济损失（如热处理变形超差，需要整形耗费人力物力）。
轴承钢球的失效分析
钢球是球轴承中承载载荷的滚动体，是球轴承中最重要的零件之一，其制造质量会直接影响到轴承的使用寿命。采用金相、硬度检测、宏观观察及微观观察分析的方法对钢球产生失效的原因进行了分析。结果表明，钢球内部存在翻皮，是造成钢球在运转过程中发生脱壳疲劳的主要原因。
钢结构在铸造模样及芯盒制造中的应用
通过对大型船舶类、风电类铸件铸造用模样和芯盒的分析，根据其现在存在的问题，创新性地为此类大型模样引入了钢结构骨架，加强对此类模样的支撑，确保现场生产铸件的质量。
合金铸铁磨球生产用金属型的设计及其制造工艺
叙述了根据矿山合金铸铁球生产用磨球金属型的工况特点，确定了铸铁球金属型材料的化学成分及其结构设计与制造工艺要点。生产实践证明，采用这种金属型生产的磨球表面光洁，尺寸精确，使用寿命达到了设计要求。
复合变质对过共晶高铬铸铁组织细化研究
通过运用复合变质炉前处理工艺，选择合理的热处理手段，旨在提高C r20系过共晶高铬铸铁件的力学性能及耐磨性。结果表明，经孕育处理的铸件初生碳化物端部较圆钝，且显著细化。铸件表面未见明显夹渣、皱皮等铸造缺陷，材料综合性能较好。
大型铸钢件机架的工艺设计探索
通过对机架铸钢件模数的计算分析，利用计算机模拟软件仿真铸钢件浇注及凝固过程同实际生产过程相结合，对大型轧机机架工艺设计方案进行优化，达到保证铸钢件质量要求，提高铸件工艺出品率，减小加工量，降低成本的目的。
30MW无磁压圈铸件工艺优化及质量控制
对30M W无磁压圈铸件的铸造工艺优化及质量控制进行了分析研究，利用计算机模拟进行验证、修正铸造工艺参数，并投产试制。
大型薄壁铝合金壳体铸造成形工艺仿真应用研究
对某大型薄壁铝合金壳体的结构工艺特点、铸造工艺总体方案、铸造工艺流程、关键技术解决措施等进行介绍，并通过铸造成形工艺模拟仿真优化了铸件的浇注系统，通过多种工艺手段结合三维扫描检测，保证了壳体研制期间的产品质量，希望为从事相关专业的读者提供参考借鉴。
给汤机手臂抖动故障的处理
对给汤机在使用过程中出现的手臂抖动故障结合实际维修经验，结合给汤机的基本工作原理，给出了相应的检查方法及故障处理对策。特别指出的是，在处理给汤机手臂抖动故障时，必须对设备的基本工作原理有一个详细了解，将每一个连续的动作进行必要的细分，才能从根本上分析故障原因，找出对策。
基于智能视觉相机的视频浇注系统
随着科学技术的飞速发展，铸造业对浇注的要求也越来越高。自动浇注是使当今高速造型线成功实现高质量，高生产力的关键。原有的由工业相机结合输入输出单元、PC的视频浇注系统已经不能满足铸造生产的需求。介绍了由智能视觉相机作为浇口杯监控元件的自动浇注系统的组成、工作原理、特点，以及相对于其他浇注系统的优势。
全自动浇注机的研发和应用案例
介绍了倾转式全自动浇注机研发背景、结构特点、技术参数、应用实例。
工业机器人在铸造熔炼与浇注工序的应用
在铸造行业，由于高温高粉尘的恶劣环境，铸造自动化被越来越多的企业所重视和推行，突显了对工业机器人的需求。自动化（包括工业机器人）在铸造领域中的应用，已经由目前的单一浇注、搬运延伸到了取件、下芯、清理、码垛等工位。
自动化铁液搬运系统实现不倒包浇注
随着科技的不断创新发展，铸造车间铁液转运也实现了高度的自动化，通过铁液自动搬运系统的成功应用，彻底改变了炉前的传统操作组织形式，实现了铁液浇注的不倒包，本文通过对传统浇注方式与铁液自动搬运系统的简要介绍，结合我公司新工厂设计及现场改造的实际情况，借此提高铸造企业对熔炼自动化的重视，供大家探讨。
浇注自动化技术在多品种铸件生产中的应用
在经济技术高速发展的今天，铸造设备技术也在不断地更新换代，就熔炼及浇注工艺而言，电炉熔炼和自动化浇注被广大铸造企业所青睐。本文主要结合单班多品种铸件生产的实际，对自动化浇注技术应用给出一种解决方案。