1.概述目前在建的广东台山核电站建设采用三代核电技术,该堆型是欧洲第三代先进压水堆核电站,采用4个环路,单台发电能力为1 600MW,单机容量大,在经济性上极具竞争力,是现今国际上最先进的核电堆型之一.台山核电站采用RCC—M 2007规范设计建造,技术要求高,制造难度大.蒸汽发生器是反应堆最关键部件之一,在核电站运行过程中,一方面是反应堆内载热剂的热量传递到二回路,使水成为饱和蒸汽,从而推动汽轮机发电;另一方面起着将带放射性的一回路系统与不带放射性的二回路系统隔离的作用.三…
本项目以700WN大型挖泥泵的叶轮为例,分析气孔产生的原因,制订在生产条件下消除该缺陷的方法和措施,提高大型疏浚叶轮的综合质量,使铸件各项验收指标达到技术要求. 1.产生气孔的原因分析及对策经分析,影响气孔产生的因素如下.
一、概述随着汽车行业日新月异的发展,汽车铸造行业也进入大批量、现代化生产的迅速发展阶段,汽车与铸造零部件行业的结合也越来越紧密,在汽车产业发展的历程中,汽车市场的竞争已经演化成质量竞争,除了节能减排绿色战略外,精品车战略也应运而生,客户对铸件质量的要求越来越高.面对层出不穷的铸造质量问题,如何在短时问内循序渐进并且高效地查找出问题原因也成为了大家所关注的问题,成为汽车零部件铸造行业质量控制与改进中极为重要的一环.
刮板运输机是煤矿机械化采煤的重要设备(见图1),由于它结构强度高,运输能力大,可以作为采煤机的运行轨道和液压支架的支点,在现代煤矿中广泛应用. 中部槽(见图2)组成刮板机机身的主体,槽帮是中部槽的两侧,包括铲板槽帮、挡板槽帮和少部分异形槽帮,在结构上由整体铸造而成.
随着科学技术的发展,计算机数值模拟技术成为一个强有力的辅助铸造工艺设计的工具.近20年来,由于计算机模拟方法能弥补试验方法的不足,而且对于解决复杂因素的问题也比较简单,使得铸造凝固过程数值模拟受到了广泛的重视.迄今为止,有关铸件凝固温度场和铸件充型过程的数值模拟技术已比较成熟,并已经在生产过程中得到广泛应用.
我公司生产的动轴、静轴是1.5MW直驱式风力发电机转子的主要核心部分,对质量的要求相当严格.近年来,国家大力发展风电项目,风电用铸钢件市场前景广阔.动轴、静轴铸钢件是我公司第一次涉足风电领域,能否保质保量、按时完成合同对于公司日后进入风电用铸钢件领域具有举足轻重的作用,同时对我公司冶炼、浇注、铸造技术及质量检测是一次全新的考验.
1.铸件要求薄壁封闭开关外体铸件,结构比较复杂,且铸件的壁厚不均匀,薄壁区域尺寸很小,铸件中也存在尺寸很厚大的区域,在这些区域如果浇注系统和补缩系统不合理定会造成缩孔缺陷.为了保证铸件致密度提出了以下要求:铸件材质为ZL104合金,铸件要求组织致密,不能有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,在0.5MPa煤油压力下进行气密性试验,要求能保持5min不渗漏.采用粘土砂造型.图1是铸件实体.
静压蜗母牙条位于卧车工件床身上,供尾座行走,所以蜗母牙条数量多,精度要求高.静压蜗母牙条的长度方向的一面为齿条面,对面为把合面,该件为全加工零件. 一、铸件结构本文选取一种静压蜗母牙条的组芯工艺进行简述,其零件结构如图1所示,材质为MT-1.
我公司为国外某公司生产的FH480、FH580、FH680系列托盘,重量分别为110kg、210kg、310kg.材质HT300,台面厚度均在100mm以上.该托盘台面有梯形槽,深度达到53mm,超过台面厚度的50％.上下、左右面均需加工,且有较高的加工精度(结构见图1),表面硬度要求为170～200HBW,加工面不允许有缩松、渣孔、砂眼等铸造缺陷,一旦出现上述缺陷,按报废处理.由此可见,该产品质量要求很高.下面以FH580托盘为例介绍该产品的工艺设计过程,该产品轮廓尺寸为:…
铸铁件的最终性能,主要取决于其在凝固过程中形成的组织.灰铸铁、球墨铸铁的凝固过程包括:初生相(奥氏体、石墨)的析出,共晶转变和剩余残液的凝固. 共晶转变的末期,共晶晶粒与共晶晶粒之间、共晶晶粒与初生奥氏体枝晶之间互相衔接,剩余的低熔点残液处于晶粒之间的晶界部位,最后凝固.这种残液在铸铁中所占的体积分数虽然很小,但是,其中富集了多种偏析元素和夹杂物,它的凝固状态可使铸铁件中产生多种晶界缺陷,如磷共晶、晶界碳化物、晶界非金属夹杂物、畸形石墨、晶间缩松等,对铸件质量的影响很大.
钛合金由于具有低密度、高比强、耐高温、抗腐蚀及无磁性等优异的综合性能,使其成为当代航空航天领域最具前途的金属结构材料之一.随着钛合金的大量应用,其冶金质量问题也日益引起业界人士的广泛关注,于是钛合金的冶金质量显得越来越重要.
接管是我公司某重大成套产品的主要零件之一.该产品热工艺生产流程主要包括:炼钢→自由锻造→粗加工→热处理.由于接管管嘴两端直径尺寸相差较大,而轴向长度小,在自由锻环节坯料小端不满足最小砧宽比要求,不能直接锻出,导致接管锻坯小端直径方向余量偏大,使得材料利用率较低,并增加了后续机加工的生产周期与成本.
利用模锻锤生产锻件时,锻模分别紧固在锤头与砧座上,锤头带动上模做往复运动对坯料进行锻打.通过连续多次锤击,使金属坯料在模膛中流动成形,直至充满模具型腔得到锻件.由于模锻锤机架与砧座连接成整体,锤头带动模具在导轨中运动,从而保证了锻打时模膛正确对准.
公司生产的矿用车大梁作为主要受力构件,材质选用抗拉强度500MPa级,厚14mm钢板,设计长度达到8m左右,大梁外形如图1所示. 由图1可知,大梁展开下料形状为长条形,且长宽比非常大,接近12∶1.生产环节稍不注意就会出现各种问题,产生不合格品,影响生产进度和公司生产效益.所以如何成形并保证工件质量就成为了一个亟待解决的课题.基于这些问题,设计了合理的工艺路线并制定了一系列工艺保障措施,取得不错效果.
包边历史较短,且包边方式及各种各样的关系,所以与其他设备相比没有统一规格,这是包边的现状. 1.包边原理及种类包边工艺是为了结合内外板或是把一张板材,利用模具把翻边折压的工序.主要适用于车身覆盖件,如车门内外板、发动机罩内外板、行李箱内外板、后背门内外板等.作为汽车制造焊装工艺的重要组成部分,包边是一个较为复杂的系统技术,是工件上下料及输送、工件包边工作状态确定、定位压紧、工件预包边及包边、设备运行控制等多项技术的有机结合.
叉车门架是叉车取物装置的主要承重结构,外门架上横梁是保证门架不变形的主要受力件,2～3t叉车外门架上横梁通常采用厚40mm钢板火焰切割制作,其外观呈U形,材质为Q235A,如图1所示.
钣金件由于具有结构紧凑、外形美观、牢固可靠、周期短、成本低,以及便于使用模具加工等特点,在电子产品的机箱、机柜及操作台等领域中,得到了极为广泛的应用.折弯是钣金件最典型和最主要的成形工序.展开料长度是否准确直接关系到钣金折弯件的尺寸精度.准确计算展开料长度是钣金设计的首要任务之一,是制订钣金折弯件加工工艺方案的前提.
圆方过渡接头(见图1),也称为圆方过渡连接管,是工厂管道中应用广泛的一种变口连接管形式.其是由4个全等斜圆锥面由上口方角点向底圆过渡,并产生8条过渡线,形成4个等腰三角形面,是由圆锥面和三角形平面交错混合组成.
在我们实际生产过程中经常会遇到体长、壁薄、底部又厚的回转体零件,如图1所示. 上述零件加工方法有两种:一种是用圆棒料机加工成形.即机加工成形法,如传统车削、钻孔等.此方法材料利用率低,成本高,不适合大批量生产,在此故不详细介绍;另一种是热挤压预成形,再经多次冷挤压变薄拉深成形.优点是材料利用率高,成本很低,适合大批量生产,该类零件加工工艺流程:准备材料(棒料)→加热→热成形→酸洗→冷挤压→机加工.下面就冷挤压工序作详细介绍.
金属挤压具有基础理论性强、工艺技术性高、品种多样性好及生产灵活性大等许多重要特点,是金属材料(管棒线型材)工业生产和各种复合材料、粉末材料、高性能难加工材料等材料与新产品制备、加工的重要方法.经过两百多年的发展,金属挤压技术、工艺与装备均取得了巨大进步,挤压产品已广泛应用于航空航天、舰船、交通运输、能源、冶金化工及国防军工等非常广泛的领域.