冷作中用三角函数法提高做任意角的精度
介绍了一种应用三角函数法做一个任意角度角及提高其精度的画法。
基于SolidWorks渐缩弯头的简捷展开
介绍了一种展开渐缩弯头的简单方法。根据渐缩弯头各段锥度相同与SolidWorks中钣金件可直接展开这一特点，依据渐缩弯头平面图，在SolidWorks中直接将其展开。本法不需进行任何计算，简单、快捷、实用。
中厚板板材件常用成形方法概述
中厚板指4.5~25.0m m厚钢板，推土机、挖掘机、压路机、装载机等工程机械用板材件多为中厚板。目前，中厚板成形主要包括：折弯机折弯成形、卷板机卷制成形及压力机模具成形。
6MN挤压机管挤压轴的改进
6M N挤压机管挤压轴是易损件。根统计，正常情况下挤压纯钛时，每挤40～50根料损坏一根轴；挤压合金时，每挤7~10根料损坏一根轴。管挤压轴高损坏率大幅增加了管材生产成本，有时还会因管挤压轴供货不及时而影响生产进度。
缩径冷挤压花键过程中金属压堆的处理
缩径冷挤压的特点是被挤压坯料没有处于封闭状态，挤压时利用坯料本身轴向力使之压入模具产生缩径，得到我们所需产品。因而常常会发生金属被压堆的情况，导致不能正常生产。图1是一花键轴，模数m=1，齿数z=11，齿形角α=45°。图2是花键冷挤压成形时出现的金属压堆现象。
纯钛管坯热挤压工艺改进
针对挤压比升高（从14.2L升高至22.9L）后引起纯钛挤压管坯的系列质量问题进行工艺改进：改用一种新型水基润滑剂改善润滑条件，消除了挤压针表面的粘铜粘钛现象，进而消除了管坯内孔铜包套破损和管坯内孔压坑两大问题，使成材率提高3%，生产效率提高近一倍，节约能耗约30%。在此基础上对铜包套工艺进行改进，采用0.5m m壁厚薄铜板代替0.8mm厚铜板制作外包套，生产管坯内外表面质量良好，工艺稳定可行，可节约铜材37.5%，经济效益显著。
闭式双点高速精密数控压力机动平衡机构设计
我公司近年研制开发出800k N公称压力、行程次数为800次/m i n闭式双点高速精密数控压力机1台套，包括压力机主机、高速精密送料系统、卷料自动上料系统（开卷、矫直、检测、在线涂油等），以满足相关行业高效精密级进模加工的需要。该机采用非完全对称平衡机构及可调压力平衡缸构建动态质量平衡系统，平衡传动部分的惯性力，保证压力机在高速下的平稳运动，图1为压力机动平衡剖面图。
薄壁方盒形件冲压工艺研究
通过分析薄壁方盒形件的结构特点与冲压成形工艺，设计合理的冲压工艺路线，解决薄壁方盒形制件在冲压成形过程中的问题。
用压力加工替代机械加工成形枣形球阀球面
枣形球阀是高炉喷煤过程中一个比较关键的备件，结构如图1所示，其作用是在喷煤过程中喷枪长期接触高温出现烧损，在对烧损的喷枪进行更换，更换喷枪的过程中需将炉内高温高压空气堵住，避免对维修及操作人员生产伤害，枣形球阀就是通过在其内部放置的钢球，在高炉内部的高压热风作用下将钢球吹到球阀内一个已加工好的球面，将高炉内部的热风堵住，防止漏风。如图2所示，图样要求将水装入阀中检查无泄漏。
下料管控与套料切割技术
随着科技的快速发展，工业生产中异形零件越来越多，下料管控与切割也随之越来越重要，数控切割套料软件是数控切割机的指挥中枢，套料工艺人员在计算机上通过套料软件进行套料、编程、生成数控切割指令，然后交给切割机进行数控切割下料。
数控切割在材料利用上的应用
当今社会市场竞争异常激烈，控制成本、提高质量成为公司成长的头等大事。尤其是近几年，整体经济环境较为严峻的形势下，市场不景气，“开源”倍受压力，“节流”倍感重要。只有科学管理、控制内耗、降低成本，才能在这个市场环境下立于不败之地。提高材料利用率是降低生产成本的一个重要途径。
圆筒或圆锥筒加强筋成形方法与加工技巧
分析几类圆筒与圆锥类筒加强筋的成形难点及易出现问题，介绍了圆筒与圆锥筒加强筋的成形及加工方法，对加工中设备选用、工装设计原则做了重点叙述，对各类圆筒与圆锥筒加强筋的加工具有普遍的借鉴作用。
动车油箱钣金件折弯提效技巧
针对某高速动车油箱试制生产过程中面临的某些折弯问题，通过采用垫板辅助折弯、优化工艺块形式、大小模具结合应用等方法解决试制过程中的折弯问题，提高生产效率。
钣金加工核心技术全面阐述
当前，人们最熟悉的、最典型的、最有代表性的钣金加工产品应是机箱、机柜，其生产工艺流程为：剪、切、冲等下料工艺→孔、铆等前加工工艺→折弯成形工艺→焊接工艺→表面处理工艺→密封打胶工艺→装配（组装）工艺。
冲裁工艺中模具间隙的研究
模具间隙是指凸凹模刃口之间缝隙的距离，模具间隙值是在回弹量后影响冲压成形的最重要指标，是冲裁工艺与模具设计中一个极其重要的问题，也是需要在生产实践中不断摸索与总结的重要指标。
汽车薄板纵梁在40MN油压机上的冲压工艺排布方案
对汽车薄板纵梁在40M N油压机上的冲压工艺排布，工艺思想如何在模具结构设计上体现和调试参数上保证做了详细描述，并对此纵梁回弹和精度调试做了详细展开。通过理论分析与实际验证相结合的办法解决具体生产问题，从一般思路中得出一些值得推广的普遍方法，为后续车型类似零件的冲压工艺设计提供了参考。
汽车冲压件拉伤问题与解决方法
汽车冲压件在成形过程中很容易出现表面拉伤问题，如继续生产，模具表面也会出现拉伤，造成制件报废或返工返修，既增加了单件成本又增加了模具维护成本。通常停机对模具表面进行修磨、抛光，易造成模具凸凹模间隙变大，产品品质降低。就如何解决制件拉伤问题展开系统分析，重点对模具表面处理进行详细说明。
冲压行业前进的动力源--创新与改变
黎巴嫩一位诗人有这样一句诗，曾经警醒了世界上好多优秀企业“我们出发的太久了，以至于我们忘记了为何而出发”。我们只有本着这样的“重归原点”的思路，才能找到“我们为何而出发”的原始、根本的理由，找到企业、产业、行业的循环关系，从而做好企业的理性思索，感性的把握与选择，科学的智慧决策。
热模锻自动线喷淋润滑系统应用
热模锻自动化锻造生产线作为汽车零部件锻造企业的发展方向，是企业应对竞争日益激烈，劳动力成本不断上升，一线操作人员严重匮乏等问题的有效手段。由于锻造自动线生产节拍要求高，热坯料在锻造时，高温金属在模具型腔内剧烈流动变形量大，型腔表面受热负荷反复加载，形成了磨蚀、热疲劳、机械裂纹、模具磨蚀等缺陷，又直接影响锻件质量的稳定性与模具使用寿命。
对锻造矫直工作的认识与见解
阐述了在实践中对矫直设备及直线度检测过程中可能出现的缺陷及盲区，提出自己的见解与解决办法，为今后工作提供借鉴。