一、概述将普通的水通过加压蓄能的方法而获得200～400MPa及以上的高压再通过孔径为0.1～0.5mm的人造蓝宝石喷嘴喷射而产生800～1000m/s的高速射流,运用这束高速水箭或再加入少量细砂对工件进行压射和运动而形成切割,其产生的温度最高在60℃以内,故可称之为“冷态切割技术”.这项技术适用性广泛,可以加工很薄、很软的金属和非金属材料,例如铜、铝、塑料、木材、橡胶等七八十种材料和制品,可以代替硬质合金切槽刀具.并且可以按照任意角度切割,具有无热变形、切缝窄、精度高、切面…
近年来,随着机器人自动化焊接技术在工程机械行业中的广泛应用,对下料件的切割精度和质量提出了更高的要求,传统的切割设备已不能满足自动化焊接和高精度装配的要求.同时,随着国家“工业化、信息化”指导方针的快速推进,现代化的工程机械制造工厂应用智能化和信息化的切割装备已成为企业发展的主流方向.
一、激光切割特点激光切割是现今人们所掌握的各种切割技术中最好的切割方法之一,与传统切割相比,激光切割的优势在于:工作区域小、切口窄、热变形小、切割精度高、噪声小、无污染和易于实现自动切割.虽然初期投资大,但加工成本比机加工要少50％,而且激光能切割非金属.作为一种先进的制造技术,激光切割具有应用范围广、工艺灵活、加工精度高、质量好、生产过程清洁,以及便于实现自动化、柔性化、智能化和提高产品质量、劳动生产率等优点.
1.概述三维光纤激光切割机是由专用光纤激光切割头、高精度电容式跟踪系统、光纤激光器以及工业机器人系统组成,对不同厚度的金属板材进行多角度、多方位柔性切割的先进设备.三维机器人激光切割机设备广泛应用于金属加工、机械制造及汽车零部件制造等对3D工件有加工需求的生产中.
一、切割技术的发展与进步在现代工业领域中,热切割与焊接同为工业加工中必不可少的基础工艺.在近几年来,为适应国家工业发展的需求,以及确保实现“十二五”时期发展目标,热切割装备取得了突飞猛进的发展;其中,高精度切割装备在各个领域的应用达到了空前的密集发展期;节能、高效、智能化、高精度已成为现代切割装备的必备性能.
泥浆泵中主要过流部件不但要承受海(河)水的腐蚀和泥沙磨损,有时还要遇到鹅卵石、破碎岩石严重冲击的恶劣工况.由此要求过流部件(尤其是叶轮)的材料既要有一定的耐蚀性、耐磨性,又要有较高的韧性.以往泥浆泵过流部件多使用高铬铸铁材料,其洛氏硬度控制在58HRC以上,冲击韧度在5 ～ 7J/cm2,其耐磨性能优良,但韧性不足.尤其是大型泥浆泵处在绞吸鹅卵石、破碎岩石工况时,由于材料韧性低、脆性大,叶轮极易受到强烈冲击发生开裂.国内近几年建造的大型挖泥船,使用的泥浆泵多依赖国外进口.由此…
立辊机架是轧机设备中的关键受力部件,形状复杂,机体承受负荷大,质量要求高,轧辊轴承座及轧辊调整装置等都需安装在机架上,铸件不得存在缩孔、夹杂、裂纹和疏松等铸造缺陷.我公司生产的立辊机架毛重209.5t、钢液重352.5t,最大外形尺寸为8250mm×4100mm×2750mm,材质为GE240N,结构如图1所示,除对尺寸精度要求较高外,对铸件内外部质量的要求也非常严格,内部质量按欧洲标准EN12680进行检验,外部质量按欧洲标准EN1369进行检验.另外,要求在指定位置附铸本…
我公司应用表干型生产铸铁件质量基本稳定,废品率在5.8％以下,铸铁件的表面和内在质量完全可以和烘干型相媲美.表干型铸造生产要求具有较高的技术和经验,否则铸件易产生多肉(大包、凸起)、夹砂、气孔及砂眼等缺陷.下面简述表干型在铸造生产中的质量控制及应用要点.
低贝钢丸是国际上通用的低碳钢丸的升级品.为了验证低贝钢丸优越的性能,下面对普通钢丸和低贝钢丸从工艺到生产试验进行一系列的对比分析. 一、工艺对比 1.钢丸材质低贝钢丸采用电弧炉炼钢,利用电弧炉可调节成分的特性,通过脱碳、脱硫、脱磷,以及提升钢丸的塑性和冲击韧度,降低脆性;通过加入Cr、Cu等元素,显著提高钢丸的强度、硬度和耐磨性;通过加入Mo、A1等元素能够细化晶粒,提高钢丸显微组织的致密性,提高冲击性能.
目前,我集团机电修配厂耐磨一车间、二车间及铸铁车间生产使用的磨球模具都是由普通灰铸铁加工而成,模具使用寿命短,每年投入的模具更新费用高达100多万元,大幅增加了生产磨球的成本.普通灰铸铁最致命的弱点就是其高温强度差,这主要是由于其高温相转变点相对较低(300～400℃)所致.本项目研制的高硅合金化耐热材料将高温相转变点提高到800～1200℃,大幅延长了模具的使用寿命.
PN10-1200蝶阀壳体,内径1200mm,材质QT450-10,毛坯重850kg,主要技术要求是硬度≤230HBW,耐压1.5MPa,在保压时间内承压壁处不得有可见渗漏,其结构如图1所示. 其结构特点:壳体壁厚32.5mm,阀座、轴承座、密封带壁厚55 ～ 65mm.铸件经机加工后,阀座、轴承座内腔产生了可见缩孔、缩松缺陷,保压过程中,密封带圆周壁外有可见渗漏,经解剖,密封带断面有缩孔、缩松缺陷,针对上述问题,我们采取了以下工艺措施.
在球墨铸铁的传统生产工艺中,一般使用10％左右的碳素废钢进行配料.本文只涉及在感应电炉内生产球墨铸铁时,提高碳素废钢使用比例后,生产过程中特别应注意的一些问题.根据生产实践,笔者提出了自己的看法,供同行参考. 1.炉料的选择 (1)废钢生产球墨铸铁使用的废钢应为碳素废钢.其中不应含有阻碍石墨化的元素(如铬),更不应含有反球化合金元素.废钢的块度应有30％左右呈厚片状,可以平放于炉内.
麻点也有称为麻斑、麻坑、氧化麻点等,是不锈钢熔模铸件常见的表面缺陷之一. 一般来说,这种缺陷不能修复只能报废.不仅提高了生产成本,而且影响了正常的生产进度和交货.因此,如何减少、消除铸件麻点缺陷,是熔模铸造工作者的主要任务之一. 1.麻点的特征麻点通常出现在含wCr＜20％、wNi＜ 10％的不锈钢铸件上.在铸件表面上有许多灰黑色的圆形浅凹坑,直径0.3～1.0mm,深0.3～0.5mm.
顶盖铸件是我公司大电机研究所系列试验机组的部件.在采购来的顶盖铸件加工过程中,发现铸件上表面存在大面积夹杂、缩松和气孔缺陷,严重影响我公司试验机组的制造周期和电站投标工作.以往采购的顶盖铸件缺陷较多,产品质量难以保证,为此我们在接下来的自制顶盖铸件过程中积极进行铸造工艺攻关.
水压试验机是钢管生产过程中的重要设备,在以往制管生产线中,钢管水压机试完水压后,钢管的一端被卡在固定端密封圈里,无法脱开送走钢管,通常解决办法是让移动端下夹紧装置上下升降几次,使钢管上下摆动几次,慢慢地从固定端的密封圈里拔出,才能将脱开的钢管送走,进行下一根钢管的试压工作.上述方法操作复杂,占用大量时间,存在安全隐患,严重制约生产效率.笔者通过现场调试总结经验,设计了一种钢管夹紧退让装置,解决了钢管试完水压被卡在密封圈里无法脱开的问题.
近年来铜价飞涨,给铜加工企业带来很大影响.减少铜加工成本,是铜加工企业面临的重要课题.由于铜制品在后续的加工生产过程中经常发现尺寸变形,返修量多,废品率增加,这些问题严重影响到产品质量和生产成本,给铜加工企业造成了不必要的浪费和经济损失.
42CrMoA是一种常见合金结构钢.用于强度要求较高或横断截面较大的环形锻件.如牵引大齿轮、传动齿轮、轴、发动机体等.此42CrMo件产品的问题属于回转支承锻件.用于滚道油槽支承,在使用过程中产生横向裂纹,如图1所示.
某压力管道元件制造单位主要进行1000MW及以下等级电站锅炉连接管的管道预制与配管生产.管道常用钢种有20g、SA106C、12Cr1MoVG、P12、WB36、P22、P91、P92等,其中前4种材料经常用冷弯方法加工. 监督检验过程中发现,冷弯工艺评定方法、合格指标在各相关标准中没有详细规定.在生产实践中,冷弯一般是按照制造技术条件的要求进行弯制,对于弯完后不进行回复力学性能热处理的弯管,制造技术条件中没有对力学性能等合格指标作出规定.
我公司模锻设备基本上是模锻锤,锻造模具中锻模的模膛布排合理与否关系着锻件质量、锻模使用寿命、生产效率及工人的操作难易程度.因此,锻模模膛的合理布排在多模膛锻模结构设计中非常重要.曲轴产品有单冲程、双冲程、四冲程、六冲程及八冲程曲轴,涉及到复杂的曲轴产品设计中,可能需要制坯、预锻、终锻3道工步完成曲轴毛坯的锻造,以我公司生产的四缸发动机曲轴为例,简要介绍一下多模膛曲轴锻模的设计.
叶片为透平压缩机核心旋转部件,也是旋转件中最为脆弱的零部件,承受着复杂载荷.因此叶片生产制造环节和质量控制极为关键.实际生产中,叶片锻压成形后,表面往往形成一层厚厚的氧化皮,给叶片的加工带来许多不利影响,如锻造裂纹、扎刀、叠纹、缺肉及刀具磨损等. 本文根据叶片锻造过程的工艺特点和实际出现的问题,分析叶片氧化皮的形成原因、反应过程、缺陷类型和影响,提出了相应的改进措施.