AutoCAD精确绘制螺旋圆锥齿轮简易画法
弧齿锥齿轮在机床的传动系统中应用非常广泛,但是绘制锥齿轮零件图,确是广大设计人员十分头疼的事;需要先按设计手册计算好各参数(不同的锥齿轮各参数不一致,需重新计算,效率十分低),然后在AutoCAD的绘图界面下按照计算数值进行绘制,但是由于计算数值基本都不是整数,尤其是角度数值非常特殊,这就造成了制图过程非常缓慢,而且易出现差错.
零件非接触在线检测系统误差补偿的开发和实现
现代制造业要求在制造过程中能更快速、更精确地对加工工件进行检测.由于传统的手工检测和离线检测效率低、检测精度差、检测过程繁琐费力等原因,已经远远达不到生产过程对检测速度和精度的要求.在线检测也称实时检测,是在加工的过程中实时对刀具或加工尺寸进行检测,并依据检测的结果做出相应的处理.
用内卡钳结合外径千分尺测量内孔工件
我们在生产过程中经常遇到有台阶孔和内沟槽的工件,图1是某精密仪器里的液压壳体,如果尺寸不能保证出液口的流量及压力会影响到仪器的正常使用,图2是某型号液压溢流多路阀,起到流量缓冲作用,尺寸保证不好会影响下一个零件的配合造成溢流失调.有时一些台阶孔和内沟槽工件图样中的尺寸会跟下一个零件的尺寸配合或使用有相关联系,从图1、图2来看加工起来并不难,但在加工过程中测量有一定的难度,只要保证测量这个问题,加工到图样的尺寸是可能的,但在实际工作中用内径千分尺或内径千分表或游标卡尺、塞规等都…
CAXA用户图库在冲压模具设计中的应用
我公司的冲压模具主要有落料、引深、整形、冲孔及翻边等种类.在模具设计中,具有相同结构的不同模具,都具有模具零件的形状相似而尺寸不同的特点,若绘图软件系统中有各种模具零件的参数化图库,绘图时只要更改相应参数就能生成新的模具图样,那么将大幅减少绘图工作量,提高模具设计效率.
涡旋盘背压挤压成形工艺研究及模具分析
涡旋盘是汽车空调涡旋压缩机核心零件之一,结构复杂,精度要求高,并且要具有良好的抗振性能、耐腐蚀性、耐磨性,以保证必要的使用寿命.采用传统加工方法无法满足性能要求,采用常规挤压成形难以有效控制因壁厚不均匀导致的成形高度不一致,生产效率和材料利用率很低.近年来,在闭式模锻的基础上发展起来的金属流动控制成形技术(Flow Control Forming,简称FCF),可以精确控制金属材料的非均匀性流动,提高零件成形性能,实现复杂结构件的精密成形.目前,国内已有少数科研院所和企业对该…
弹簧座落料拉延冲孔复合模具设计
弹簧座是某型机车上的一个零件,如图1所示.此零件形状简单,对称,底部有圆角过渡,利于拉延凸模的加工和防止凸模刃口的过快磨损,也能减少冲压时零件尖角处的开裂,是一个比较典型的冷冲压制件.零件材料Q235A,厚度2mm.根据零件图上的尺寸标注,其尺寸精度为IT12～IT14,属于普通冲压. 1.工艺方案确定 (1)冲裁工序型式.一般来讲,冲裁工序可分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁.选择时应考虑的因素如下:①生产批量.年生产量100万件以上的产品,考虑采用复合冲裁和连续冲裁.
摆动液压缸的典型应用
现有摆动液压缸有齿轮齿条式、叶片式、螺旋式三种.齿轮齿条式摆动液压缸内泄漏量大;叶片式摆动液压缸使用压力低,内泄量大;螺旋摆动液压缸体积小、转矩大,无内泄.本文主要介绍螺旋摆动缸在机床夹具上的应用. 螺旋摆动缸是利用大螺旋升角的螺旋副实现旋转运动的特殊液压缸,输出轴的螺旋棒与缸体固定,活塞内表面螺旋齿与螺旋棒的螺旋齿啮合,输出轴的螺旋棒表面形状与活塞外表面形状相同.因此,当活塞在转动套内液压力作用下,活塞既沿螺旋棒直线运动又转动,带输出轴的螺旋棒同时也随之转动.从而摆动运动得…
巧用G158和R参数编制SIEMENS 802S/C凹轮廓程序
目前,FANUC 0i MATE、SIEMENS 802S/C、HNC-210T数控系统都具有强大的毛坯切削循环指令功能,在我国数控车床上处于三足鼎立的态势,具有一定的代表性.然而,进行零件内凹轮廓编程加工时,FANUC、HNC系统都可以直接调用G73复合循环指令编程,SIEMENS 802S/C系统仅有的LCYC95复合固定循环功能与FANUC、HNC系统的G71指令一样,要求工件轮廓尺寸沿刀具主要切削方向必须单调递增或递减,不能加工凹形轮廓,一般可通过采用G91增量方式或…
西门子Software cams功能的应用
目前,刀库、附件头已广泛应用于数控机床.数控机床在自动换刀或自动换头的过程中,因换刀点、换头点、主轴定向角度等相关的坐标值设置错误等原因导致进给轴、主轴位置不正确而未被及时发现,会发生碰撞进而损坏刀库、附件头等零部件,同时可能导致机床精度偏差. 针对这个问题,使用西门子Software cams功能为参与换刀、换头的轴挡块信号,相关轴到达正确位置后,再执行换刀、换头等动作.
镗孔夹具设计制造
在机械加工中,经常要在镗床上加工工件上的孔,一般常用的加工方法有两种,如果孔径和孔深较小,加工比较容易;则在镗床主轴上安装镗杆进行加工,如果孔深较大,镗杆的悬伸较长,受镗杆直径的限制,加工中刀具系统的刚性就显得不足,容易产生振动,影响加工的正常进行. 为了增加刀具系统的刚性,往往利用镗床尾座增加一个辅助支撑来增加镗杆的刚性(见图1).
轿车空调压缩机壳体定位销孔加工夹具设计
1.零件加工工艺性分析图1所示为轿车空调压缩机的气缸壳体,材料为压铸铝合金ZL104,零件为典型的压铸铝合金零件,年需求量为10万件.零件的工艺流程为:熔炼→压铸→除浇口及毛刺→CNC加工→清洗→浸渗→包装→入库. 零件各加工面有严格的几何形状的技术要求,零件气密的工作压力为2.9MPa,因此对零件装夹控制变形和加工精度提出了比较高的技术要求.根据零件的非对称结构特点,经过对技术和质量的反复评估,确定了零件机加工分四道工序:
拨盘阀杆配钻夹具设计
公司22SF阀生产量很大,其中拨盘与阀杆的φ6mm锥孔需配钻,且拨盘(见图1)与阀杆(见图2)本身还有多个小孔需加工,设计灵活方便的钻模便成了关键. 考虑到拨盘与阀杆的配钻,二者之间可起到相互定位的作用,利用φ18mm及阀杆的φ30mm端面正好可把二者定位,特设计如图2所示回转钻夹具.
车床尾座自动钻孔器
我们在车床上钻孔时,通常将钻头的锥柄安装在尾座筒的锥孔内,将尾座固定在车床导轨上,然后用手摇尾座后端的手轮,使尾座筒沿钻头的轴向进退,从而实现钻头的进退刀,这种方法对于大批量生产轴孔、轴套的工序来说,操作者的劳动强度大并且效率很低.为解决手动进退钻孔效率低的难题,我们利用车床尾座设计了一种自动钻孔器工装,经过生产线上试用,效果理想.
橡胶件的车削工艺技术
在车削各种橡胶件以及各种软、硬塑料件的加工中(见图1),由于工件较软极易变形,车削后的表面质量和尺寸精度难以达到要求,经过我们不断试验,设计制造了专用于橡胶件的车削刀具,优质高效地完成了非金属材料件的外形加工,现介绍如下. 该型刀具主要适用于聚氨酯橡胶的外圆车削,能获得较高的表面质量和尺寸精度.
优化刀具轨迹及避免过切的初步研究
在数控加工中,刀具运动轨迹的确定非常重要,它与工件加工的表面质量、加工效率密切相关. 平面轮廓加工在数控加工中所占的比重很大,铣削平面工件时,一般采用立铣刀侧刃进行加工.为减少接刀痕迹,保证工件表面质量,对刀具的切入和切出程序需要精心设计.如图1、图2所示,铣削外表面轮廓时,铣刀的切入和切出点应沿工件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出工件表面,而不应法向直接切入工件,以避免加工表面产生刀痕,保证工件表面光滑;铣削内表面轮廓时,铣刀的切入和切出无法外延,这时尽量由圆弧过渡到圆弧,…
采用车铣复合加工提高生产率
车铣复合加工是采用铣刀加工旋转工件的加工过程.此加工方式综合了铣削及车削技术,有众多优点.随着近些年多任务机床的推广,车铣复合加工才更加展示出其优势. 多年来,即使数控机床已经被广泛接受和使用,金属切削机床的发展依然过于传统,特定机床都按照车削、铣削和钻削等各自的功能进行发展.
深孔加工技术及实际应用分析
目前,由于机械行业的高速发展,结构越来越复杂,带有小直径深孔的产品数量也越来越多.大到钻井技术,小到刀具的内冷却孔,无处不存在着深长孔的设计.直孔的深长孔加工中,按传统方法加工,只能采用加长麻花钻或接长麻花钻,每加工大约1～2倍直径的深度必须退刀排屑,不仅出现加工精度低表面粗糙度差,钻孔跑偏等问题,质量难以保证,加工效率低,操作劳动强度大,而且很容易引起堵屑或折断钻头,造成更大的加工困难.
插座体加工工艺流程设计
1.插座体的结构和性能特点从图1中看出插座体的结构特点:左端外圆存在外螺纹M30×1.5,内孔φ26.5mm,右端内孔有两条宽1.8mm和1.6mm,高2.2mm的凸键,外圆还要加工3条顺时针方向的螺旋槽.零件小,壁薄,加工的尺寸较多,切削刀具较小,刚性差,表面热处理前硬度较低.产品切削时,直接夹持存在夹痕,装夹力过大零件受力变形导致加工尺寸超差,过小夹持不住,造成零件报废.
蜗条车加工的工艺实践
我公司SX-50减速器箱体双端面铣床,采用蜗杆蜗条机构(见图1).这种机构的特点可将蜗杆的旋转运动变为蜗条的直线运动,或者当蜗条固定不动时,蜗杆既旋转又移动.当蜗杆轴正反向旋转时,蜗条可获得往复直线运动.这种机构的优点是轴向牵引力大,运动平稳,反向冲击力小,与齿轮传动比较,易于获得速度较低的往复直线运动,刚性好,蜗条行程长度不像丝杠螺母机构那样受丝杠刚度的限制.另外这种机构的回转部分是尺寸较小的蜗杆,所以传动部件结构紧凑简单,惯性小能自锁,有利于提高定位精度.
解决YF25型滤棒自动发射站密封靴的难加工问题
图1为YF25滤棒发射机中密封靴的简图,φ90H5圆弧面的加工精度对发射单元的气密性影响很大,若不能达到加工要求,机器的发射气压就达不到要求.但是很难保证其在270mm长度范围内圆柱度为0.01mm的公差要求,零件开口圆弧面的特点决定了在加工过程中极易出现变形.由于该圆弧面小于半圆结构,这样在磨削中必然会因为"让刀"而产生变形,进而影响圆柱度的公差,并且圆弧面的硬度要求达到55 ～ 60HRC,这样在一定程度上也增加了加工难度.