对深孔镗加工原理和工艺分析及刀具应用
液压缸在工程机械、矿山机械以及一些军事装备中广泛应用,而且液压缸对缸筒内孔表面粗糙度要求较高,通常设计要求表面粗糙度值Ra≤0.4μm.对于液压缸筒内孔加工,目前国内采用较多的有两种加工工艺,一种为冷拔管退火调质后进行珩磨(冷拔后的管内壁表面粗糙度值能达到Ra≤1.6μm,且壁厚均匀,另一种为毛坯管料调质后进行深孔镗加工能达到表面粗糙度值Ra≤0.4μm的要求,而不需要进行其他加工.
机械式精密锁紧机构的设计与分析
目前转台轴系锁紧通常采用的方法:电磁铁锁紧方式和薄壁套三点锁紧方式.这两种方式,虽然都可以达到对轴系锁紧的目的,但存在的问题是:电磁铁锁紧方式,时间长了会使转台台体磁化,导致被测件(惯性元件)也受磁性干扰;薄壁套三点锁紧方式,时常发生薄壁套抱轴拉毛主轴并导致抱死主轴的现象.设计一种用于转台轴系的机械式锁紧机构,故为转台轴系提供定位锁紧力,使轴系在任意位置均能锁定.
钻镗两用夹具设计
1.零件技术分析学院实验中心加工一批盘形零件如图1所示.材质4 5钢,采用模锻制造毛坯.零件外径400mm,轮缘厚度40mm,中心孔φ100+0.0350mm,盘形中部有4个等分圆,直径60mm,轮缘上有均布16个φ20++0.0130mm孔,零件外缘径向有1 6个φ10+0.0090 mm孔,深度20mm.为提高加工效率,保证加工质量,决定设计专用夹具——钻镗两用夹具,一套夹具分别进行16个φ20mm孔镗加工和16个φ10mm孔钻孔加工.利用夹具精度保证加工零件的尺寸精度.
弹性胀套的定心夹持心轴加修法
公司因某种原因需加修一批膨胀螺栓用弹性胀套,此件结构比较特殊,如图1所示. 弹性胀套零件特点:①零件左端加工有4处8mm×8mm ×R4mm对称分布长槽.②零件加工有4处2.5mm×115.5mm(120mm-4.5mm)对称分布长槽. 弹性胀套零件加修内容:φ32mm尺寸加修至φ29mm,据公司技术人员介绍,弹性胀套零件很重要,加工时必须控制其变形公差在一定范围之内.
球窝面上油槽的手工编程加工
1.球窝油槽的结构特点如图1所示为球窝面上的油槽结构,球窝半径为SR50mm,球窝内有两条十字油槽,球窝上部分是一个高30mm、直径为104mm的圆柱.球窝和圆柱都为车床加工完成,在数控加工中心上主要加工十字油槽,十字油槽也是这个零件比较难加工的部位,因为十字槽的形成过程要求在加工过程中刀具始终保持刀轴垂直于圆球面,因此给编程增加了难度.
用内圆磨床的磨头磨精密轴套外圆
在我公司生产的产品中,有一种关重件精密轴套(见附图),该零件小,精度要求高,淬火硬度高(62HRC).原来的工艺是工件车削后,内孔、外圆均留量0.5mm;淬火后,先在内圆磨床上磨内孔,然后穿心轴再磨外圆.因为φ8h7心轴刚性差,装夹工件困难,工件易变形,同轴度超差0.04～ 0.05mm,而且小孔φ8H7要么有锥度,要么孔口成喇叭状,经过多次试验,仍无法满足图样要求,废品率在90％以上.
六方镶配加工技巧
如图1所示的六方镶配的难点在于:三条互为120°的凹槽的加工.利用万能角度尺的组合测量工件的对称度,就可以保证三条凹槽的互为120°的对称度. 1.镶配件功工加工件1(见图2),先加工出件1的基准面,以面1为基准加工出与其相邻的面2,用万能角度尺测量1与2的夹角,保证夹角达到120°±4 ′的角度公差要求. 以面1为基准加工出与其相对的面4,用外径千分尺测量,保证面1与面4之间的尺寸达到(60±0.02) mm.
大锥角圆锥滚子切入磨削方法的探讨
风力发电轴承市场的竞争日趋激烈,人们对风力发电轴承质量要求也不断提高,如何有效保证风力发电轴承的加工质量和精度,并在此基础上不断提高加工效率和降低轴承生产的成本?稳定的磨削性能是保证质量的前提,现已成为风力发电轴承企业追求和关注的重点. 1.工艺特点某种规格风力发电设备用大锥角圆锥滚子轴承(见图1),轴承结构并不复杂,但由于此种类型大锥角圆锥滚子半锥角为4°20 ′,也就是说滚子两端直径尺寸差较大,如图1所示,定位方式不稳定,调整机床加工繁琐,导致圆锥滚子加工精度难度极大.
HTM-F系列落地镗滑枕轴承孔镗孔工艺
HTM-F系列落地镗滑枕的轴承安装孔,分别由前后两个不同孔径的长孔组成,最前端与最后端最大跨距超过1.55m,需保证1.6m左右的镗孔范围才能保证加工顺利实施.以落地镗HTM-F2-200机型为例:前端孔A直径380MF(配合间隙0.005～0.015mm)长686.5mm,后端孔B直径360MF(配合间隙0.005 ～ 0.015mm)长295mm,前后孔最大跨距1 566.5mm,前后孔同轴度φ0.02mm、圆度和圆柱度0.01mm、前后孔表面粗糙度值Ra=1.6μm以下…
数控加工自动化编程与仿真加工的应用研究
随着机械冷加工行业的高速发展,数控加工方式正逐步替代传统的加工方式.数控加工自动化编程与仿真加工技术作为一门集计算机技术、现代机械制造技术、自动化控制技术及测量技术等多学科交叉技术为一体的高新技术,是实现企业现代制造数字化、柔性化、自动化、信息化的基础.这一技术是利用三维软件建立或调用实体3D模型,通过优化三维模型,以及如装夹定位、加工顺序、刀具选择、进给量等加工参数后,软件自动分析零件并模拟加工过程,最后自动生成数控加工程序.其主要流程如图1所示.
舰船螺旋桨叶片加工
五轴联动车铣复合加工中心为我公司自主研发的五轴产品,整机总体技术已达到先进水平,不仅大大降低人们的劳动强度,提高劳动生产率,更重要的是提高产品加工质量和精度,更能保证产品性能,满足我国国防重要装备关键零部件的加工需求,可为船舶工业及其他相关行业关键零部件的加工提供先进装备.可以利用此台机床进行螺旋桨加工,研究船用螺旋桨与推进器叶片的加工方法,试验合适刀具路径,优化加工,为五轴机床提供正确加工程序,以及完成螺旋桨与叶片的整体加工.
高效切削在工程机械齿轮加工中的应用
高效加工在汽车行业已应用非常广泛,但在工程机械齿轮加工行业还刚刚起步.但随着近8年工程机械行业的高速发展,同业竞争更加激烈,人工、土地等要素成本持续上涨带来诸多不利影响.另外,随着国家产业升级和制造技术的快速发展,工程机械将会朝着高性能、高可靠性、低耗能及高环保要求等方向发展.齿轮是工程机械传动的一个重要组成元件,其质量直接影响着工程机械的噪声、传动的平稳性及其使用寿命.而高效加工技术正是解决以上难题的有效方法,高效加工技术在工程机械齿轮加工上的应用势在必行.
智能化数控机床的关键技术研究
智能化数控机床就是对制造过程能够做出决定的数控机床,其可以计算出所使用的切削刀具、主轴、轴承和导轨的剩余寿命,让使用者清楚其剩余使用时间和替换时间.此外,智能化数控机床可以了解制造的整个过程,能够监控、诊断和修正在生产过程中出现的各类偏差,并且能为生产的最优化提供方案.
遥想未来数控机床的发展
当今的金属加工,数控机床已经占据统治地位,未来的金属加工必然依靠更先进的数控机床.现代数控加工效率、加工精度、自动化等方面有了大幅度的提高,满足了用户加工方面的要求.未来数控机床必将移植工控领域成熟的技术,研发适应机床的新技术,在智能性、安全性、程序输入便捷性及方便管理等方面显著提高. (1)数控机床加工程序的编制是数控加工工艺准备工作.现代数控机床加工程序编制无论是用软件编程还是在机床上编程都有提高效率的余地.可以开发实物编程方式,即有零件或零件模型数控机床就可以直接读取加…
多功能数字网络化加工
我公司生产小型汽油机类产品,机加工产品包括气缸、连杆、箱体、化油器等.结合多年的生产加工经验及目前机加工行业的现状,笔者觉得目前机加工行业主要是专注于加工本身的升级和完善,如刀具的改进升级、加工精度的提升、加工效率的提高等,但对于全面的数字化的加工、即时测量系统及网络化管理为一体的综合加工,才应该是未来机加工行业加工设备开发的主流方向.该综合体应该包括信息采集窗口、加工参数设置窗口、加工后的质量即时显示窗口、局域网加工信息及数据共享调用窗口.
未来测量工具设想
随着机械加工行业的迅速发展,各种不同特点、适用于不同境况的机床和刀具正不断出现.但是,在我们对零件的精度要求越来越高的同时,测量工具却有些跟不上发展的步伐.质检人员手里拿的还是卡尺、百分表、千分表这些普通测量工具.就算安装了电子计数仪,也不过是改头换面,换汤不换药罢了. 每当看到设计部门在图样上标注的那些:垂直度10μm,同轴度5μm,甚至2μm的时候,我都不知道车间的加工人员和质检人员,是怎么测量出这些精度要求的.好吧,就算动用进口的、动辄几百万的三坐标测量仪,也有很大的局…
未来的多功能、智能机床
众所周知,精密化,功能多样化,智能化是未来机床的发展方向.本文从工程机械制造厂家的角度出发,浅谈一下自己的看法. 精密化一直是传统机床追求的方向.目前,对于工程机械制造商来说,机床的加工精度在10μm左右,已经满足设计使用要求;影响机床加工精度的主要困难点在于工件的合理固定与定位.现在,工件加工精度主要限制在工装和刀具选择上,机床的高精度优点受此限制无法发挥.常见问题有工装夹装工件时夹紧力太大导致工件变形,加工完成之后,工件恢复变形;工装设计不合理,精度要求远低于机床工作要求…
关键零部件生产
1.零件使用描述和加工难点公司生产的某产品上大量使用的一关键零部件,零件如图1所示.该零件原材料为LY12的型材,零件的外径尺寸φ328mm,滚筒的轴线方向上分布着10条环形燕尾槽,燕尾槽截面尺寸如图2所示.该零件在设备上运行到某个工位时,成对的燕尾滑块为一滑块单元在配对的燕尾槽内沿底面圆周滑动;运行到下一工位时,燕尾滑块由于离心力的作用使燕尾槽和燕尾滑块摩擦,二者夹紧;当受到滚筒的径向外力,外力作用下二者分离,满足该产品的机构设计功能.该零件的形状、位置、尺寸和表面粗糙度要…
西门子840D数控系统在车削加工中心电气系统改造中的应用
我公司德马吉数控车削加工中心于1999年从德国引进,配备西门子SINUMERIK 840C数控系统.840C数控系统采用大板结构,根据不同的配置在大板上安装不同的子板,配备S5系列PLC进行逻辑控制;该车削中心配有两个主轴和两个伺服轴,采用SIMODRIVE 611D驱动,可进行各种车铣复合加工.自使用至今已有10余年,数控系统进入老化期,经常出现系统故障,介于机械部分状态还比较稳定,决定对数控系统进行升级改造,以提高该车削加工中心的使用率.
110t压力机无动作故障的分析和处理
1.运动分析和故障现象该110t压力机空载时,飞轮在飞轮轴上空转,工作时联锁阀通电,空压气使离合器制动器同时动作,此时,飞轮带动飞轮轴旋转,通过大齿轮带动曲轴,从而使滑块上下移动.故障发生时,联锁阀在通电后,飞轮带动飞轮轴和滑块缓慢移动一段距离后便停住,飞轮旋转明显减慢,离合器制动器机构发出尖锐的声音,电动机带动V带摩擦后发出焦味.设备无法正常使用.