曲轴车车拉工艺优化的探讨
曲轴作为发动机五大零部件之一,是发动机动力传输的重要部件,属于不规则的轴类零件,相对于缸体缸盖来说外形简单,加工工艺却比缸体缸盖复杂,包括铣平面、车车拉、外铣、钻孔、攻丝、铰孔、去毛刺、圆角滚压、磨削及抛光等.其中车车拉工艺是曲轴加工中特有的也是比较重要的工艺,加工内容多——包括五个主轴颈及油封的外圆、侧壁、沟槽等,加工余量大——粗车余量近3m m,因此也是问题最多的工艺.本文将从参数优化、切削路径优化、刀具优化三个方面结合实际案例探讨车车拉工艺的优化.
发动机零部件孔径在线测量方法及其应用
发动机零部件制造过程中孔径的加工和在线检测是一个难点,孔径加工偏大造成零件报废的数量较多,孔径的测量误判导致的批量质量事故时有发生. 如何有效控制孔径的制造质量,避免误判导致的损失,孔径在线测量方法和测量器具的选择是关键. 大批量生产的发动机零部件制造现场广泛使用的孔径在线测量方法有五种,分别是光滑极限塞规、三爪内径塞规、带表塞规、电子塞规和气动塞规,每种测量方法都有其显著特点和合适的应用场合.
全自动曲轴加工柔性生产线工艺设计与应用研究
前言曲轴加工工艺集冷加工、热加工和特种工艺加工于一体,是公认的最难加工的发动机零件.传统曲轴生产线由于设备类别多、投资高、项目周期长,一直是各个主机厂面临的难题.一般主机厂都会投资建设缸体缸盖生产线,却不会投资建设曲轴生产线,主要是因为曲轴加工设备精度高,价格贵,一整条曲轴生产线的造价差不多赶上一条缸体和一条缸盖生产线的总和.另外,一条曲轴生产线从立项到量产,行业普遍需要18～24个月,投资金额以亿计.但是限于产品生命周期,一旦产能很小,投资收益甚至出现负值.当有新的产品导入…
半空心自冲铆连接技术在白车身的应用
随着当代汽车制造领域中材料技术的飞速发展,越来越多的新型材料(铝合金、碳纤维材料等)被应用到汽车制造中.而新材料的引进给汽车工业带来了一项新的课题,即汽车材料连接技术的革新.
焊装铆钉车身浅析
在汽车制造中,新车投入、设备位移都会对原有调试完成的设备精度造成极大的影响,为达到设备与检具调试前后的一致性,采用铆钉车身的方法不断微调设备位置,从而提高设备精度.
VW205车型车门开门抖动问题优化
VW205试装阶段频繁出现后门开门抖动问题,一直未能彻底解决,如图1所示.GFP和VoCA等考核部门不定期抱怨开门抖问题,但主要为prio4缺陷.2016年11月开始, VoCA开门抖问题缺陷率有所上升,并有个别车达到prio3状态.以往缺少对V W205开门抖原因的系统分析,因此该问题没有明确的解决方向.
SC16M6系列变速器中间轴锥轴承异响分析
锥轴承由内圈、外圈、保持架及滚动体等4个部分组成.内圈通常固定在转轴的轴承位上,与转轴一起旋转.外圈通常固定在变速器壳体轴承位上,起支撑滚动体的作用.在内圈与外圈之间的环形空腔中,装有若干个滚子,并用保持架将滚子均匀地分布在圆周上.
纯电动乘用车电池包布置研究
2018年全国汽车产销量均低于预期,与之相反的是新能源汽车却发展迅猛,新能源乘用车全年累计销量超过100万台.作为核心零部件的动力电池,全年装机总量高达56.89G W·h.以三元锂电芯为代表的动力电池在乘用车领域趋势日益明显(见图1).
剪式机构偏载的探讨与研究
剪式机构使用现状当前各大主机厂驾驶室转运机构的主体是剪式机构,剪式机构工作可靠性将直接影响驾驶室转运的质量,而剪式机构的起吊高度、PLC程序控制的葫芦运行快慢或者是由变频器输出控制的快慢等参数,都是影响剪式机构工作可靠性的关键因素.剪式机构在实际使用过程中,经常出现断轴或者断梁现象,机械性能差,导致驾驶室转运质量差,安全系数不高.
面向绿色制造的微量润滑技术在现代汽车工业中的应用
随着对生态保护、降低能耗、节约资源要求的日趋严苛,已有越来越多的国家开始落实节能减排、保护环境的计划,这就决定了绿色制造技术的开发与实施势在必行. 绿色制造技术以绿色理念为指导,涉及产品设计、制造、包装、运输,直至产品报废处理的各个环节,对环境、资源造成的负面影响最小,能实现资源利用率的最大化,以实现同时兼顾企业经济效益与社会效益稳步提升两方面的综合性目标.从国内企业的实际情况出发,目前在一些工厂的生产中已经获得了一定应用的,主要还是绿色的机加工制造技术.如在发动机曲轴、凸轮…
基于OEE工具解决装焊车间FS22-ST190瓶颈工位的研究
近年来,随着市场竞争的日益激烈,汽车制造企业正接受着严峻的生存挑战.在加强研发产品核心技术和提高产品品质的同时,对成本的控制也越来越受到重视.因此,生产效率显得极其重要,在某些方面,它甚至成为企业是否可以盈利的决定性因素.而大多数制造业的现状则是,看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作,设备和操作人员的价值存在很大的改善空间,生产效率具有很大的提升潜力.
新能源汽车安全敏捷装配工艺新挑战
位于德国安贝格的DEPRAG德派集团全球副总裁Jürgen Hierold强调指出:"快速发展的新能源汽车在生产装备系统的规划上仍然面临巨大挑战.选用的技术必须能够灵活适应销量渐进增长带来的产能提升,直至实现全自动化装配系统生产.当今,即使小批量的生产装配也必须确保最高工艺安全和可靠性,这是因为在汽车生产制造中,任何装配差错都将对人体生命构成极大的安全隐患."
仙知机器人智能物流解决方案,赋能汽车"智"造
汽车工业对工业移动机器人需求越来越大工业机器人自诞生以来,便广泛应用于汽车生产制造的各个环节,如汽车零部件的生产加工,整车的冲压、焊接、喷涂及装配等,生产自动化程度已经十分成熟(见图1).要想真正打造"智慧工厂",在实现了生产自动化后,下一步就应该解决工厂内部物流自动化的问题,而实现"智能物流",需要工业移动机器人的参与.
库卡矩阵式生产, 走工业4.0智能制造之路
大规模生产VS大规模定制在物资匮乏的年代,产品一般都是标准化、大批量制造的.企业决定产品的生产输出,消费者只要按需购买.大批量生产通过简单削减供应商数量,赢得更大的采购量,在一定程度上让企业降低成本.同时,质量优化也需要过程,大批量生产可以统计产品质量出现的问题,明确改善方向,材料、加工工艺、流程都可以被优化.
白车身胶接的失效分析及解决措施
随着汽车节能、安全、环保等多个方面的发展,汽车轻量化逐渐成为汽车设计的重要课题,越来越多的铝、镁、塑料、复合材料和高轻度钢等不同种类的先进轻质材料同时在现代汽车车身中混合使用.点焊等传统的连接技术由于其在不同种材料上表现较差,而逐渐被其他技术取代,胶接等冷连接技术就是很好的替代连接方式.
重型货车白车身下车体选材探讨
板材型号分类根据企标《汽车车身钢板选用手册》分类说明,钢材按屈服强度分为五类,包括普通钢板、强度板、高强度板、特高强度板和超高强度板.对目前常规使用的板材按屈服强度进行分类统计,见表1 (屈服强度σs按照该材料的屈服强度范围取平均值进行统计). 某A款车下车体用材统计某A款车下车体主要由地板总成、左/右裙板总成构成,如图1所示.
齿轮根部台阶问题与解决方案
随着燃油、排放法规的不断加严以及双积分政策的实施,汽车新能源、轻量化和电动化进程正在进一步加快.变速器齿轮大转矩负载和高速精密要求日趋严格,在满足NVH要求的同时,如何规避齿轮根部台阶是关键问题.本文针对该问题分析了不同台阶的形状特点,讨论了产生的原因,并给出了解决方案. 齿轮的挖根与台阶如图1所示,齿轮的挖根是由粗加工刀具凸角刃部切出的区域,为后续精加工齿面留出了退刀空间,避免产生接刀台阶.如果精加工前的挖根形状尺寸有问题,则有可能在后续加工中发生台阶或挖根问题.
汽车悬架稳定杆加工研究
稳定杆又称防倾杆,是汽车悬架系统中的辅助弹性元件,可以防止汽车侧倾并改善平顺性,提高驾驶和乘坐的舒适性.在高速车削过程中,因其刚性较差,在惯性作用下同时受到夹紧力、切削力、重力和切削热的综合作用,极易导致弯曲变形,造成零件与刀具的相对运动失准,致使稳定杆在加工后出现波纹、锥度、圆柱度差和弯曲等加工缺陷,同时稳定杆的弯曲变形还会引起工艺系统振动,进而降低零件的加工精度和表面粗糙度值.
一种斜齿的双基准单键对称度检具的设计应用
现状分析以我公司的一款斜齿片齿轮为例,如图1所示,内孔上的单键对称度有两个基准A-B,基准A是内孔,基准B是平行端面某一距离的截面上分度圆的齿槽宽或齿厚(本例中距离为14.3mm). 而斜齿片齿轮的双基准单键对称度测量主要靠三坐标测量,构造键槽的两个被测侧面为特征组的被测元素,构建内孔和此截面上齿槽宽或齿厚的平面基准元素,评价对称度.操作工拉完单键,送三坐标测量,测量整个过程需30m i n,效率极低,且加工过程中无法自检,出现不合格人情况无法及时检查调整,造成浪费.
安森美全面支持中国汽车工业发展
中国汽车工业经过近30多年的快速发展,制造水平不断提高,而且随着汽车向电动化、智能化、网联化转变,越来越多的电子产品被配置到汽车上,为驾乘者带来更好的车内体验.为了解安森美产品在汽车工业的应用,《汽车工艺师》记者采访了安森美半导体中国区高级应用工程总监官世明先生. 汽车工业是一个庞大的工业体系,产业链很长,包含有非常多的环节和供应商,因此很难简单地对中国整体的制造水平作一个评价.中国是全球的汽车产销大国,本土以及全球的汽车零配件供应商也非常重视中国市场,所以,中国的车企能很容…