SolidWorks曲面扫描功能的应用
SolidWorks曲面造型功能在各种产品设计中经常会用到,在与实体特征建模过程当中,曲面建模与特征建模可适当互补应用,这样可以在造型复杂形状的产品设计当中,穿插曲面建模,能顺利快速的达到我们所需要的SolidWorks产品设计要求.产品完成之后还可以进行各种属性和干涉检查,进行最优化设计.现在就针对SolidWorks曲面最常见的扫描功能进行如下两个实例展开应用.
螺纹零件的精确建模研究
目前,螺纹的建模大多是三维机械软件,如SolidWorks、Siemens NX和CAXA等,虽然都提供了包含标准螺栓螺母的标准件库,但这些模型上螺纹线均作简化处理,只是装饰线,而不是三维真实的实体螺纹.虽然在一般的应用中能满足需要,但在一些需要相对准确数据的有限元分析中,如千斤顶设计时,若采用有限元软件精确分析螺杆螺栓受力,得到的结果可能没有实际意义,更无法在设计阶段可视化地对装配体进行干涉检测及产品的合理性分析.所以,如何实现建模时准确的再现机械加工所成零件的实际形状,是…
多轴数控程序仿真在VERICUT中的应用
随着国内航空工业快速发展,普通的三坐标机床已经不能满足日趋多样化的产品加工的需要,更为复杂的多轴加工技术已经成为了机械加工中的主流.我公司购买的VERICUT仿真软件中,机床模块只有三坐标加工功能,那么如何在原有三坐标机床加工零件仿真的基础上实现多轴加工的VERICUT仿真呢?下面以A轴为例,通过对VERICUT仿真软件基础功能的研究,增加软件中机床模块来实现多轴仿真.
利用球杆仪进行机床整体性能优化(下)
3.运行球杆仪测试步骤 (1)启动软件点击开始菜单中快速检测选项,启动Ballbar软件,显示图12界面. (2)运行球杆仪测试此软件具有运行球杆仪测试和查看测试结果的功能,此处点击运行球杆仪测试,如图13所示. (3)测试设定从这个屏幕中,选择你将使用的机器参数.注意:"帮助"文本显示在屏幕的右侧,如图14所示.
弧孔特种轴承内环形状优化及加工和检测方法
近几年,一些内斜轮机构在民用和工业方面的使用越来越广泛,如高档公寓中的电动窗帘,影院的自动幕布升降装置,家庭橱柜的自动柜门装置;中小型仪器如我公司生产的三坐标测量仪,刀具预调测量仪等. 查阅国内外相关资料获悉专用于精密仪器的内斜轮机构目前主要依赖进口,其价格昂贵,供货周期长.与国内的专业轴承厂商联系又因批量小且存在部分技术难题而拒绝供货.因此为了节省生产成本,并且加快新产品的开发速度,我公司决定对制约生产的关键零部件弧孔特种轴承进行技术攻关.
Pro/E在热流道模具加工中的应用
近年来,我国模具行业发展很快,人们对"模具"这个名字并不陌生,很多人在对"什么是模具"都会滔滔不绝地述说着自己的观点和看法,但是,当问到"什么是热流道模具"时,可以说,除专业领域内的一些人士外,能回答的人很少,甚至于大部分人对于热流道及热流道用于哪个行业,他们共同的答案是不知道或不清楚.虽然我国模具技术发展较快,但对于热流道模具来说,还停留在初期阶段.在此,笔者在国内外企业从事热流道模具及机械加工的多年经验,主要讲述Pro/E软件在热流道模具分流板(Manifold)高效加工…
φ3mm铜卡级进模设计
1.产品介绍铜卡产品如图1所示,零件材料为纯铜,料厚为1.2mm.生产的φ3mm铜卡零件的形状决定其技术质量.铜卡的形状对包型后扣紧力影响较大,而扣紧力又影响刚性结构件电流导通量在所铺设电缆的使用年限和可靠性能.
五轴RTCP及ROTO功能详解
多轴数控加工一直是数控加工的难点,无论是数控编程、后置处理还是机床设置都与三轴数控加工有着明显的区别.本文介绍了RTCP和ROTO功能在多轴加工中的重要作用,可以对旋转轴转动对数控加工造成的坐标偏差进行补偿和机床形式的转换,极大简化了后处理和机床操作的难度,减少人为错误.
FANUC0i系统铣床和加工中心的高速高精加工参数调整
数控铣床各轴的传动结构示意图如附图所示: 但由于丝杆传动有间隙,联轴器有形变,即整个传动环节非刚性,因此机床在各轴切圆的形状,零件的加工精度及表面粗糙度上均将出现不尽人意之处.当然零件加工质量还与主轴摆动、刀具选择及程序有关,但不在此文中讨论.下面就伺服HRV控制、高速高精度加工的伺服参数调整步骤做归纳总结.
成形磨齿根部烧伤问题与解决
随着制造业的发展,齿轮加工越来越多,并且随着重载、静音、长寿命的要求,对齿形加工精度和耐用度有了前所未有的高要求,原有的软齿面、中硬齿面逐渐调整为渗碳淬火齿面,硬质合金滚刀精刮的工艺也逐渐被磨齿代替.磨齿的方法有展成法、马格法、蜗杆法、成形法.其中成形法在近十年左右被大量采用,特别是对大中型模数齿轮、齿轮轴上,更是得到了大力发展,风电和工程机械成了有力的推手,各大公司也相继推出了自己的成形磨设备.
基于膜处理技术的机加工用切削液的再回用与减量化
切削液在金属切削、磨削加工过程中具有相当重要的作用,选用合适的金属切削液,能降低切削温度60～ 150℃,降低表面粗糙度1～2级,减少切削阻力15％ ～ 30％,成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命.并能够将切屑和灰末从切削区冲走,从而提高生产效率和产品质量,故切削液在机械加工中应用极为广泛.但在正常机械加工过程中切削液经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用者皮肤过敏等诸多问题,这些问题的产生主要是因为切削液中的杂质不断积累,各类油脂不断积累,以及切削液中的细菌大幅增加导致切削液发…
成形铣刀后背加工方法的改进
我公司某产品齿形需用成形铣刀(如图1所示)加工一次成形.传统成形铣刀的后背是通过铲齿车床的往复铲削加工实现的,但是该成形铣刀宽度为40mm,且刀面轮廓外形及尺寸公差要求均比较高.如果采用铲齿车床来加工,则必须制作许多铲刀来交接加工,利用对板检测各段圆弧面的交接过渡情况,由于该产品齿形表面轮廓形位公差要求均比较高,铲齿车削制作该形刀远远不能满足该产品齿形一次加工成形的要求,于是此方案只能就此搁浅.
砂轮大圆角金刚石笔修整器
普通外圆磨床的金刚石笔砂轮修整器可修整砂轮的外圆及半径小于R10mm的圆角,当要求修整R10mm以上的圆角时就无能为力了,这是因为承载金刚石笔的轴承直径不能太大,否则修整器的旋转体会与砂轮产生干涉, 如果针对大批量生产,我们可以制作专用的金刚石滚轮来修整尺寸较大的砂轮圆角.但由于金刚石滚轮价格高、通用性差,不适合小批量多品种的生产.所以我们设计了一种独特的砂轮修整器,用于修整大尺寸的砂轮圆角,具体结构如下(见附图).
HXN5型连杆基准面加工装备的研制
HXN5型连杆是GEV016型柴油机的重要零件之一,它把活塞和曲轴联接起来,将作用在活塞上的燃烧气体压力传给曲轴输出扭矩.连杆在工作中受到交变应力的作用,因而连杆的主要受力部位容易产生疲劳破坏,连杆的损坏会产生严重的后果,所以连杆的机械加工精度非常重要,它直接影响着柴油机的正常运转和功能发挥.
车不等距孔径定位装置
图1气阀是我公司新研制的CS145型大幅面多色胶印机构件,其形状为多边异形体与圆柱体混合结构,在其斜面轴线上布有三个不等距的平行通孔.由于左上孔带有伸出较长的圆柱体,其外径有较高精度要求,故不采用镗削工艺加工,笔者拟定加工工艺方案时,根据工件结构形状综合考虑,为有利于切削加工,故将其旋转,便于内孔和外圆在同一次装夹中进行加工.为了能在同一工序中分别加工三个不等距孔径并确保左上孔相对右下孔中心距(88.64士0.01)mm精度要求,经过方案论证而设计了如图2所示的"车不等距孔径…
重型丝杠加工难点攻关
前两年我公司承接了两根规格为φ160mm×20mm×8 700mm的重型丝杠(见附图).在此之前,公司从未承接过这种大规格的滚珠丝杠及轴类零件的加工,对于此规格的滚珠丝杠,我们首次加工,加工中技术人员与生产工人共同合作,克服了重重困难,对关键工序进行了多项技术攻关,终于按期将产品交付给用户,现将加工中难点攻关总结如下,以供大家参考,若有不妥之处,望多提出宝贵意见.
数控纵切机床SH20-7及其细长轴零件背向接料装置
1.SH20-7数控纵切机床 S H20-7机床(见图1)是我厂新研制的数控纵切机床,能对棒料进行连续的自动循环加工,最大棒料加工直径是20mm,可以对零件进行车外圆、车端面、车螺纹、铣键槽、铣扁、钻、镗孔、切槽、切断、攻螺纹等加工.利用正、副主轴的同步功能,零件可以在正、副主轴之间传递,完成零件的背向加工(即零件的第六面加工).机床配有自动上料机和接料装置,可以实现无人化的自动加工.
高效加工B12D曲轴斜油孔工艺
曲轴斜油孔加工是曲轴加工中的难点之一,除了具有深孔加工的特点外,还因为孔与孔之间是三维分布,各断面尺寸、形状和刚度均不同,因此给定位、夹紧、钻孔及冷却等都带来很大难度.目前,比较传统的加工方法是:工序分散的并行加工工艺,而且大多采用复合刀具.采用这样的加工工艺干扰因素和不确定因素多,刀具复杂,管理成本较高,且加工设备占地面积大.由于公司机加工车间厂房比较狭小,如果采取传统工艺很难适应生产需要.这就要求工序集中在单台设备上完成曲轴斜油孔的全部加工,且仅需在单台设备上进行曲轴的一…
锥齿蜗杆轴车削加工工艺
笔者承接了一种锥齿蜗杆轴的零件加工任务,如图1所示,经过对加工难点的仔细分析和反复试验,我们总结此工件比较合理的车削加工工艺.此工艺既能满足加工精度要求,又能保证较高的加工效率.按此工艺加工取得较好的经济效益,现阐述如下.
深孔镗削技术在柴油发动机气缸体上的应用
深孔镗削在柴油发动机气缸体上主要应用在主轴孔、凸轮轴底孔和凸轮轴衬套孔等孔的加工中.按图样、工艺要求,要保证主轴孔、凸轮轴孔等孔的形状和位置精度,加工时必须实行一头镗加工.但是,在加工中心上加工这些深孔时,采用一头镗困难很多,不但要设计专用的工装和刀具,还要采用库外存刀结构.因此,在新产品试制开发过程中,考虑实际情况和经济性,在加工中心上进行深孔镗削时,更多采用调头镗削.