回首2016,引领中国智造 2016年,格劳博迎来了90周年华诞.尽管市场仍处于调整阶段且并不稳定,格劳博人仍孜孜不倦,攻坚克难,令中国区乃至全集团范围内的发展和成就又跃升到了一个新的台阶.这得益于格劳博成立近百年来坚持秉承家族传统所积累的雄厚技术实力、强劲创新能力、出众加工深度和优异质量可靠性. 面对市场的挑战,格劳博通过一系列的优化措施,进一步提高了机床的生产效率,扩充了装配技术的内容模块,以及显著加强了维修和售后服务活动.除了顺应工业4.0和中国制造2025的新浪潮开发…
未来几十年,内燃机在移动动力装置中仍将居支配地位.到2025年,内燃动力仍将占车用动力系统的98％(美国科学院报告).2016年,中国内燃机行业运行有以下几个特点. 经济运行平稳数据显示,数量方面,2016年内燃机全年累计完成5 426.46万台,同比下降4.10％;功率方面,2016年累计完成功率2 43820.03万kW,同比增长14.19％. 分配套市场来看,乘用车用内燃机累计销售2 142.15万台,同比增长14.78％;商用车用内燃机累计销售351.92万台,同比增…
埋头处理又一个项目遗留问题,这个问题已经折腾大半年了,CAD、Project、excel、word、inbox……铺满了Toolbar.日程表的图标在闪烁,点开一看,又有个会议在召唤——不知不觉中,2016年已经走完,回首过去的365天,荣耀与低谷、掌声与困扰…… 我是一名工程系列汽车制造工艺工程师.2016年,工作上让我最值得回忆的事情是我主导的一项被绝大多数不同级别的同事认为无法办成的事项,经过我收集数据、整理材料、充分举证,并拉动各相关功能块,最终成功完成.
RPS (Reference Point System)基准点系统,是由德国大众汽车公司首先提出并实施的.该理论在1997年前后被引入中国后,经过近20年的发展,成为汽车行业内产品开发和工艺开发最为重要的基础技术之一.通过RPS理论的充分应用,加上焊装SE水平、冲压件制造水平的提高,极大地推动了国内车身制造水平的发展.目前,部分自主品牌车企(如奇瑞)新近开发车型的车身尺寸质量水平已经非常接近“2mm工程”的目标.
轿车副车架作为支承前、后车桥的骨架,是底盘系统重要的承载元件,其特点是在隔绝路面振动的同时提升悬挂系统的连接刚度,实现汽车舒适性和操控性的平衡. 目前汽车零部件的开发主要是在已有零件的基础上进行优化或参考标杆车以达到设计要求.本文以某轿车前副车架为研究对象,首先对其进行强度和模态分析,在满足设计要求的前提下,对其进行尺寸优化,优化后结构总质量减轻12.6％,优化效果良好.
近年,我国东部某厂自主研发了一款油耗低、动力强、可靠性高的重型柴油机,深得用户青睐,其气缸体上有诸多用于冷却水道或润滑油道深孔需要加工,其中底面φ26mm×275mm就是其中之一.为提升设备利用率,减少投资成本,在设计方案时放弃了传统的专用机床方案,而采用德国进口GROB高速加工中心加工,但经常会出现修磨枪钻寿命低、断刀率高问题.
普通组合机床上深孔(阶梯深孔)的加工是公认的难题,其位置度(特别是出口位置度)以及孔径精度很难保证.目前国内外对深孔加工一般采用枪钻(或枪铰),但是枪钻(或枪铰)对于小孔距的深孔(阶梯深孔)的孔系由于其结构的限制不能一次加工完成,需要采用多工位加工,因此,降低了生产效率,增加了加工成本.同时其对设备精度要求较高,普通组合机床不能胜任,因此投入大,不利于广泛应用.因此,必须突破普通组合机床上传统加工技术的局限性,发展出全新的深孔(阶梯深孔)加工技术.
汽车发动机凸轮轴可分为进气凸轮轴和排气凸轮轴.由于发动机的气缸数量有所区别,常规汽车发动机凸轮轴又可以分为三缸凸轮轴和四缸凸轮轴. 传统的凸轮轴加工主要分为铣两端面及加工两端中心孔、车削外径、铣削凸轮面、磨削凸轮面和钻削径向孔.加工设备以专用组合机床为主,配以少量的通用设备(经济型数控车床、普通车床),组成一条生产线.鉴于此种设备精度不高,铣削或车削完成后加工面精度不高,还需将零件转往专用磨床进行粗磨和精磨,导致大部分高精度零件加工全部压在磨床上,造成设备投入量大,投入成本高…
随着电控高压共轨技术的应用与发展,喷油压力要求越来越高,对喷油器的要求也越来越苛刻,喷油器喷孔尺寸要求越来越小,喷孔数要求越来越多,喷孔孔径向更小孔径方向发展.而喷孔的加工质量直接影响喷油器的雾化特性、油线贯穿度及流量系数,最终影响柴油机的经济性、动力性和排放指标.
曲轴加工工艺过程介绍 1.典型曲轴加工工艺过程曲轴是发动机制造中的核心零件,制造工艺复杂,精度要求高,以沉割槽型轴颈结构的四缸发动机曲轴为例,其一般加工工艺如图1所示. 如果是过渡圆弧型轴颈结构的曲轴,工艺路线稍有不同,一般会取消沉割槽滚轧和止推档平面滚轧工序,改变为轴颈圆角淬火和磨削.为确保磨削质量,一般会分成粗磨和精磨两道工序来完成轴颈的精加工.
我集团铝厂用阳极钢爪生产采用负压消失模铸造,其中的一道工序为加砂震实.因产能扩大,需要增加一台震实工作平台,该平台以前是我厂自行生产的,但是在使用过程中,振动气囊经常漏气,平均半年就必须更换一次,且每次更换都要停产几天,严重影响生产.这次设计震实工作平台时想针对平台经常损坏的气囊进行结构改良.
传统水冷金属型离心浇注机生产球墨铸铁管的生产效率较低,管壁厚较厚且均匀性较差.新标准的壁厚特别是小管的壁厚降低了25％,对铸管生产企业来说,不仅生产难度增加,同时也造成了产量的降低和成本的升高.在此形势下,开发高效离心机显得非常重要.
风电齿轮箱是我公司主要产品之一,到目前为止各种型号的风电齿轮箱产品涉及铸件约120多种,其中有60多种由我公司铸造车间生产.由于产品种类多,工艺各异,在生产过程中出现了多种典型的铸造缺陷.对出现的铸造缺陷进行分析,并简述相应改进对策,提高了产品合格率.
压铸企业的铝合金应用越来越广泛,但是由于各种因素,铝合金压铸件特别是厚壁压铸件存在诸多缺陷,如缩孔、缩松、气孔、裂纹及氧化物夹渣等.这些缺陷直接影响压铸件的力学性能与安全性能.根据计算结果,依托生产经验,结合实际验证,确定了厚壁铝合金齿轮室的压力、速度、时间、温度等工艺参数.
简述了离心铸造高温合金炉管的原理、工艺和特点.研究了内壁用FIM707-1保温剂对离心铸造耐热钢性能的影响.
采用铬铁矿覆膜砂生产热芯和调整碳当量及残留镁含量两种措施,铸件的缩松缺陷明显减轻,并且缩松位置集中在铸件心部,达到改善缩松缺陷的目的.
合金钢内六角螺栓是一种常用高强度紧固件,在航空航天领域应用广泛.传统加工工艺多采用多工位冷镦机进行加工,生产设备和模具费用高.通过改进镦制成形工艺和模具设计,解决了六方冲头容易折断、带料等难题,实现了合金钢沉头内六角螺栓在一模两冲冷镦机上的连续生产.
钣金折弯工序中,不成批量的零散件生产中大部分还是采用人工进行折弯.操作工根据二维开料图中折弯线上的标记点,目测点位进行操作. 用SolidWorks绘出三维模型后,一般我们会直接另存为.dwg或.dxf等格式的二维图形(如果从工程图直接导出,容易出现线条因比例失真导致偏差或错误),然后在二维图中画一个直径约1.2mm的小圆或相近尺寸的其他形状,在折弯点上做出相应标记,然后复制这个标记到每一处折弯点上,最后再用裁剪线条的方法修剪图形.
Q195材质螺母在冲孔加工工序时出现冲孔开裂及表面横裂纹缺陷,分别在原材料及开裂螺母试样上取样进化学成分、力学性能、非金属夹杂物及显微组织的检验,经检验分析结果可知,原材料各项性能指标均符合国标产品技术要求,螺母开裂与其内部出现异常的组织变形带有关,组织变形带的形成还需进一步研究.
对我公司生产大型GH4698合金燃气机轮盘组织与力学性能进行分析研究,结果表明,由于变形条件不同,GH4698合金大型燃气机轮盘各部位组织及力学性能存在一定差异.晶粒尺寸对于GH4698合金大型燃气机轮盘抗拉强度、冲击韧度有一定影响.晶粒尺寸越小,GH4698合金大型燃气机轮盘抗拉强度、冲击韧度越高.