基于气动装置的香蕉插头高效自动装配模具创新设计
通过分析插头各零部件特点、装配要点及常见问题，设计了基于气动装置的自动装配模具。该模具采用高强度金属模块化框架，以气动传动控制装配系统，对金属座定位与收口、限位盖固定块、插针限位块等关键部位进行精心设计，实现了各组件的高效精确装配，在提升生产效率的同时，确保产品质量稳定。
工件非加工面螺纹孔数控加工质量问题的解决策略
介绍一种非加工面螺纹孔倒角的新型设计方案。该方案配套应用于数控机床（加工中心）加工零件，能确保钻孔深度、螺纹攻深、孔口倒角大小的一致性，有效提高产品加工质量与生产效率。
壳体零件四轴加工工艺应用及分析
对比两种轻型转向器壳体零件臂轴孔系工艺方案，分析利弊，并设计制作旋转工作台及工装夹具，采用立式加工中心带四轴加工壳体臂轴孔系，完全能够满足高质量加工要求，取得了较好的综合经济效益。
数控机床中功能部件夹紧机构的应用
对数控机床中主轴、铣头和转台用的夹紧机构装置的结构进行了剖析，对夹紧机构的应用分析了利弊。重点对三类功能部件产品用的夹紧机构的实现原理进行了分析，对其应用的优缺点进行研究，阐述了夹紧机构的设计思路及注意事项，为自主设计主轴、铣头和转台等数控机床中的关键功能部件提供了依据。
大型柴油机机体曲轴孔下母线加工精度控制
结合柴油机机体曲轴孔的接触应力分析以及柴油机实际使用数据，确定曲轴孔几何精度要求需要检测下母线和侧母线的坐标偏差或直线度。通过分析影响曲轴孔加工精度的因素，进行工艺试验并整理分析数据，确定控制下母线加工质量的工艺方法。
格栅零件小型孔电火花加工方法
基于格栅零件小型孔的电火花成形和加工原理，阐述一种整体式电极加工方法。围绕格栅孔尺寸和数量制定加工方案，采用定位导柱将带有工具电极的主轴与装配格栅零件的定位夹具组成一个整体，通过加工电极的进给运动以及放电间隙的调整，加工出的格栅孔完全满足图样要求。
锡青铜内孔的珩磨加工
针对锡青铜缸孔的加工难点进行工艺优化，结合现有设备资源，采用珩磨加工技术替代传统的手工研磨，实现了对铸造锡青铜材料缸孔的机床加工。在提高加工效率的同时，消除了缸孔研磨的弊端。经过实际生产验证，有效地解决了缸孔加工效率低、质量不稳定的问题。
新能源汽车典型输入轴双头车削工艺方案
针对新能源汽车输入轴热处理后工序复杂、加工效率低的问题，利用双头车削工艺，一次装夹完成两端外圆、端面、内孔及中心孔的加工，避免了基准的频繁转换，保证了产品精度。总结了双头车削方案对内花键及两端轴承内孔、外圆位置精度的影响，并批量验证了工艺稳定性及效率，为齿轴零件的高精度高效加工提供了参考。
航空主推臂零件工艺方案的优化与改进
以航空主推臂零件为例，针对侧壁通孔加工中存在的几何精度超差问题进行分析与改进，通过改变加工方法和装夹方式、增加自制工装夹具等工艺优化措施，设计两种新的工艺方案，并在实际生产中进行对比论证，两种方案均可有效控制零件变形量，大批量生产时采用五轴机床和盘铣刀加工侧壁与内孔，可大幅提高生产效率及产品合格率。
活塞销润滑油孔内倒角加工方案
针对活塞销内孔与润滑油孔之间过渡倒角的结构特征和加工难点进行分析，提出可行的孔内倒角工艺方案，通过专用夹具和双向锪钻设计，解决了加工效率低和刀具难以装夹定位的难题，并且对两种倒角工艺方案的优缺点进行对比，确定适宜于批量生产的高效加工方案。
铝合金附件齿轮机匣加工控制技术
以附件齿轮机匣加工为例，针对产品结构特点、加工难点进行工艺分析，通对对加工变形、尺寸精度和多余物的控制，制定加工方案，经试验验证能够生产出合格产品。
镜面电火花加工技术原理和应用
探讨镜面电火花加工技术的原理、特点、应用领域及发展趋势，针对加工中遇到的问题制定解决方案，通过优化工艺装备、控制放电参数以及选择合适的电极材料等改善措施，来减少热变形和电极磨损，提高表面精度及加工效率。
五轴加工技术与装备的发展现状及展望
通过对第十九届中国国际机床展览会（CIMT2025）现场观摩、资料收集以及与参展商交流，梳理了五轴加工技术与装备的行业情况，深入剖析其发展现状、重点行业应用、面临的挑战和未来发展趋势。随着技术的持续发展与突破，五轴加工技术与装备有望在现代制造业中进一步彰显其核心价值，助力制造业向更高精度、更高效率与智能化水平迈进，推动相关重点产业的升级与变革。
一种自动寻的消防炮的改进设计
为了更好地处置地铁突发火灾情况，改进设计了一种自动寻的消防炮。介绍了自动寻的消防炮的性能参数、结构、工作原理及重要零部件的加工工艺等，为地铁的安全运营提供了保障。
卧式加工中心换刀机械手故障的快速排除方法
针对μ2000/630H精密卧式加工中心由于换刀机械手不在等待位置而造成的故障停机，采用修改梯形图的方法代替传统人工强制干预维修法，只需要通过在操作面板上操作，就可以使机械手回到原始位置，极大地降低了维修人员的劳动强度，避免了因停机时间长而影响正常生产。
金属板材冲压成形装置优化设计
针对现有的冲压装置常面临板材损坏、冲压精度不足等问题，提出了一种改进型金属板材冲压成形装置，该装置采用创新的结构设计和控制机制，通过精确的力学控制和智能化操作，显著提高了冲压过程的稳定性、加工精度及生产效率，降低了企业生产成本。
进口高速数控滚齿机回转工作台及支撑组件设计改进
大型铸钢齿圈在滚齿过程中机床频繁出现问题，针对滚齿机工作台导轨磨损、支撑组件轴承开裂等问题进行失效分析，提出改进方案，通过重型支撑滚轮轴承提高轴承承载能力，导轨采用超音频淬火提升硬度至58HRC以上，最终解决了轴承开裂、导轨磨损等问题。该改进方案对设备稳定性及大型高精密件加工具有重要意义。
基于棒铣刀环面蜗杆的五轴加工算法
平面二次包络环面蜗杆多采用不同机床加工，存在难以提高加工精度、工艺复杂和加工成本高等问题。为此，提出了在五轴机床上使用棒铣刀精铣平面二次包络环面蜗杆的加工方法。在环面蜗杆精确实体造型的基础上，通过UG/Open GRIP实现刀具轨迹规划算法，根据五轴机床各轴间运动关系推导后置处理算法，利用C++语言开发后置处理程序，使用软件进行五轴加工仿真，验证算法的正确性并进行精度评估。该方法可为平面二次包络环面蜗杆数字化制造提供平台。
基于SIEMENS系统螺旋流道的加工方法
通过具体实例详细介绍了一种三头螺旋流道的加工方法，采用了层切递进、直线段逼近等方式，减小了切削力，避免了加工振动；数控编程采用了R参数与固定循环CYCLE97相互嵌套的编程方法，更加简单、方便；对比数控铣削加工，不仅大幅提高加工效率，而且产品质量也有很大的提升，同时为此类多头螺旋流道的加工提供了借鉴。
缸盖加工孔径随机超差问题改善
缸盖加工孔径随机超差问题是缸盖一线的重难点问题，其产生的废品较难发现，存在极大的质量隐患。因此生产线操作人员基于长期的数据统计，确定了缸盖加工孔径随机超差是由于主轴粘屑引起的。采用由表及内系统分析法，从外观（表）分析刀库外观、刀具位置和主轴密封情况等，并结合程序及设备结构（内）分析CNC程序、切削液压力、流量以及主轴端盖的结构进行综合考虑，提出了改善主轴粘屑问题的综合性方案，减少了质量隐患。