缸体主轴承盖唇齿轮廓度误差检测
通过缸体主轴承盖唇齿线轮廓度误差的检测实践,阐述了如何针对被测零件功能和产品特征,深入理解轮廓度公差标注的含义,准确实现设计者意图,结合数字化检测设备优势及其软件的运算功能,实现轮廓度误差的科学测量和客观评价,指导工艺修改设计,监控制造,保障产品质量,对生产准备、工艺设计、产品验收及质量改善具有一定的指导意义.
汽车转向器偏心盖类零件加工工艺优化
通过分析汽车转向器总成中偏心盖零件传统加工工艺的不足,优化制定了新的加工工艺路线,并设计制作了相应的自动化高精度自旋转偏心工装,大大提高了偏心盖零件的加工效率,减少了操作人员二次装夹的劳动强度,获得了显著的经济效益.
新能源汽车电动机和模块化底盘产品概述及企业发展战略
通过分析新能源汽车电动机和模块化底盘产品的特点,结合当前新能源汽车产业的发展环境,总结出新能源汽车驱动电动机、模块化汽车底盘企业的发展战略.
电动汽车主要零件的加工问题及解决方案
分析了电动汽车相对于传统汽车的新零部件带来的加工问题,并以MAPAL的先进刀具为例,探讨了相应的加工解决方案.
数控镗铣床X轴消隙法
数控镗铣床使用一段时间后,进给传动链就会有间隙.以T K6916/20/26系列数控镗铣床为例,介绍了X轴(立柱)的正反向间隙检测和消除方法.
伺服驱动PCU CRC故障分析与处理
FOREST LINE S240机床的伺服驱动PCU CRC故障频发,导致机床无法运行,对其原因和处理措施进行探讨.
C1563立式车床液压系统改造后故障原因分析及处理
C1563立式车床工作台和主轴箱液压系统改造后运行不稳定,对其频发故障的现象进行研究分析,并提出合理的解决方案.
机床接触式刀具检测系统的开发与应用
结合数控机床的PLC与NC控制技术以及刀具管理HMI部分的设置,介绍刀具磨损检测在数控系统上的开发与应用技术.
基于FANUC数控系统的智能制造单元设计
提出了将工业机器人与FANUC系统数控机床相结合,构成基本的智能制造单元的设想.主要分析和研究工业机器人自动上、下料的工作过程,运用FANUC数控系统的宏程序完成上、下料程序的编制,提升数控机床的智能化水平.
三维检测技术在铲斗头部机加工中的应用
以本公司自产的铲斗头部为例,介绍了一种三维检测技术在指导机械加工中的应用方法.该方法通过采用三维建模技术,将大型异形件进行三维建模并模拟加工,进而优化加工过程,提高加工精度,减少加工时间;解决了检测结果在机加工中的应用问题,使得检测结果可以直接指导加工过程.
厚板料复杂弯曲件的成形加工
通过对托板弯曲成形的工艺分析,介绍了大尺寸、高强度、弯曲复杂的厚板料在弯曲成形中的特点.分析了采用热加工工艺加工工件时压弯凸模与压弯凹模的设计要点,并为类似零件的成形提供参考.
基于MasterCAM的双头刀参数化建模与加工应用
以需要两次加工成形的盖口厚度为例,使用AutoCAD绘制双头刀图样及参数,然后导入MasterCAM刀具库生成刀具模型,并利用MasterCAM模拟实际刀具加工路径,实现对盖口一次加工成形,最后经过实际切削及三坐标测量,验证盖口厚度尺寸符合图样要求.
曲柄专用立式车床加工曲柄
曲柄专用立式车床用于半组合式低速柴油机曲轴的曲柄加工,利用长刀板安装专用刀具完成对曲柄开挡、销轴颈、卸荷槽等部位的车削,解决了大型曲柄类零件深槽结构的加工难题.
钛锭切削加工的问题及对策
针对钛锭切削过程中存在的问题,对切削刀具参数进行了分析,通过选择最佳的刀具参数、切削用量,提高了生产效率,降低了刀具磨损.
工件定位与装夹方案
通过分析定位与装夹在加工过程中所起的作用,提出了选择定位与装夹的一些原则性工艺常识,同时,通过对几种典型结构工件在加工过程中关于定位与装夹的工艺分析,对工件在加工过程中如何选择合适的定位与装夹方案进行了深入的研究.
可调心划线盘的设计与应用
对中间空心的工件进行划线时为了找到工件的圆心,通常是用木头或木板塞实工件的中间空心部分,找到圆心用圆规再对工件进行划线,如果工件空心部分是用手工切割的话,工件内外圆就会出现不规整情况,则工件直径尺寸误差较大,造成木头或木板不能重复使用.由于木质松软找出的中心易变位,划线精度低,且以上操作费时费力,为此设计并制造出可调心划线盘,在空心法兰的生产中取得了良好的效果.
直流电动机机座车削工装设计
针对我公司直流电动机机座车削加工工装机构的优化设计,进行探究.新型工装机构操作简单方便,可靠性高,大大提高了机座止口与铁芯挡的同心度,从而有效地保证了整机定、转子的同轴度,同时也降低了劳动强度,提高了工作效率.
双动挤压机薄壁定位套加工工艺改进
利用现有设备,通过制作专用工装,对双动挤压机薄壁定位套加工工艺进行改进,保证了内孔、外圆尺寸及几何公差,以及内孔键槽尺寸和对称度达到图样要求,从而满足装配和使用要求,保证了产品质量.
超硬材料异形零件数控加工工艺改进
针对超硬材料异形零件结构复杂、装夹困难、材料硬度高、刀具磨损严重、传统装夹方式易产生变形以及关键特征几何精度难以保证等工艺难题,设计拉紧定位工装,解决装夹问题.采用平面特征底齿轴向微量渐进铣削和应力释放防变形技术,有效解决切削力、夹紧力、切削热和材料应力释放等综合因素对零件加工精度造成的影响,确保了加工质量稳定可靠.
大型内齿圈高位置度精度销孔加工方法
以大型风电内齿圈为研究对象,基于销孔位置度理论分析,结合销孔实际加工情况,采用加工变形预控制技术、对称错位加工技术、正反面对中技术以及优化检测评估方式,共同保证销孔高位置度精度技术要求.改进后的销孔加工方法同时解决了齿圈变形和定位误差难题.